Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта - операции технического обслуживания

Система планово-предупредительного технического обслужив и ремонта представляет собой комплекс организационно-технические мероприятий, проводимых в плановом порядке. Мероприятия разрабатываются и осуществляются в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей и включают в себя профилактические осмотр

техническое обслуживание, ремонты.

В процессе использования машин проводятся: ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течении и после рабочей смены; плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные, устанавливаемые заводами-изготовителями периоды; сезонное техническое обслуживание (СО), выполняемое два раза в год при подготовке май к эксплуатации в последующем сезоне.

Плановые ремонты различают двух видов: текущий (Т) и в капитальный (К). Текущий ремонт должен обеспечивать работоспособность машины до очередного планового ремонта, капитальный ремонт исправность машины на время, равное или близкое ее полному ресурсу. Периодичность выполнения того или иного вида технического обслуживания или ремонта измеряется наработкой машины в час. Наработку определяют по показаниям установленных на маг счетчиков или по данным учета сменного времени. Для учета сменного времени ведется журнал учета наработки. Периодичность, трудоемкость и продолжительность технических обслуживании и ремонтов погрузчиков приведены в Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин.

Организация-владелец разрабатывает план-график технического обслуживания и ремонта находящегося на ее балансе погрузчика. Работы по.техническому обслуживанию и ремонту выполняются в соответствии с указаниями, содержащимися в Инструкции по эксплуатации завода-изготовителя машины.

Операции технического обслуживания проводят в такой последовательности. Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) (выполняет машинист) включает в себя операции по подготовке машины к работе, обслуживание, возвращение на стоянку (в гараж).

В процессе подготовки к работе машинист осматривает погрузчик, проверяет комплектность и состояние инструмента. Перед пуском двигателя контролирует уровень и качество масла в картере двигателя, наличие топлива в баке, охлаждающей жидкости в радиаторе, рабочей жидкости в гидробаке; проверяет также крепление колес, состояние шин и давление в них, натяжение ремня привода вентилятора и генератора. При необходимости производятся работы по устранению течи и дозаправки систем.

После запуска и прогрева двигателя проверяют исправность действия контрольно-измерительных приборов, работу рабочего оборудования, ходовой части и гидропривода, исправность тормозов и рулевого управления.

По возвращении на стоянку очищают и осматривают погрузчик, устраняют неисправности и смазывают детали и механизмы.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) проводит специализированная бригада с привлечением машиниста на специальном участке и включает дополнительно к операциям ЕО ряд дополнительных проверок и регулировок по двигателю, рабочему оборудованию, ходовой части. В процессе ТО-1 проверяют все крепежные соединения погрузчика и регулируют рулевое управление, управление тормозами и сцеплением. Осматривают все соединения трубопроводов, оценивают состояние рукавов. Спускают отстой из фильтра очистки топлива. Контролируют, как затянуты гайки шпилек на головке блока цилиндров, хорошо ли работает привод управления -карбюратором, и регулируют гидроусилитель руля.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает весь объем работ ЕО и ТО-1 и дополнительно следующие работы: проверку, очистку свечей; регулирование зазоров между электродами; очистку и регулировку карбюратора; проверку и зачистку контактов прерывателя; проверку и регулирование зазоров между клапанами и толкателями; разборку топливного отстойника;

промывку сетки и фильтрующего элемента, подшипников ступиц колес; замену смазки; регулирование подшипников; очистку тормозных механизмов и проверку их технического состояния; регулировку зазоров в рулевом управлении; настройку клапанов в гидросистеме;

регулирование натяжения цепей подъемника; проверку состояния щеток и коллектора генератора; зачистку клеммы аккумуляторной батареи; затяжку болтов и гаек крепления механизмов к раме.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится два раза в год - весной и осенью и включает работы, предусмотренные ТО-2, и дополнительные: промывку системы охлаждения и ее заправку сезонной жидкостью; промывку топливного бака и топливопроводов; сезонную смену смазки и рабочей жидкости, проверку плотности электролита и доведение ее до нормы; очистку и смазку элементов ручного тормоза.

Состав операций и технического обслуживания для каждой конкретной модели машины определяется инструментом.

Вилочный погрузчик – сложное устройство, состоящее из многих механизмов и систем, требующих постоянного контроля и своевременного обслуживания. Каждый рабочий день оператора погрузчика должен начинаться с визуального осмотра техники. Прежде всего, осматривают узлы, напрямую влияющие на безопасность проведения работ. Проверяют целостность и чистоту внешних световых приборов, наличие дефектов на шинах и колёсных дисках, убеждаются в отсутствии подтёков рабочих жидкостей, проверяют состояние цепей грузоподъёмника, наличие и уровень тормозной жидкости. Сидя в кресле оператора, проверяют работоспособность световых приборов и звукового сигнала, педаль тормоза. Более детальный осмотр и обслуживание погрузчиков проводятся специалистами сервисной службы в соответствии с графиком ТО, установленным заводом-изготовителем техники.

Для автопогрузчиков периодичность обслуживания составляет в среднем около 250 моточасов, или раз в полтора – два месяца. Основными работами при наработке 250 м/часов являются замена масла и масляного фильтра в двигателе вилочного погрузчика , замена топливного фильтра, проверка уровня охлаждающей жидкости, контроль загрязненности воздушного фильтра и при необходимости его продувка.

Для электропогрузчиков, в связи с отсутствием двигателя внутреннего сгорания, периодичность ТО составляет примерно 500 м/часов, но добавляются ежедневные работы по содержанию и обслуживанию аккумуляторной батареи.

При наработке 500 м/часов, или раз в три месяца, к работам по обслуживанию двигателя внутреннего сгорания прибавляются работы по смазке управляемого моста и грузоподъёмного устройства, контролю уровня масла в коробке передач и ведущем мосту.

При полугодовом техническом обслуживании, или каждые 1000 м/часов, к вышеперечисленным работам, добавляются работы по замене масла в коробке передач и ведущем мосту, замена воздушного фильтра.

Самое крупное ТО – годовое техническое обслуживание, при наработке 2000 м/часов. Производятся все плановые работы, входящие в ТО 250м/часов, 500 м/часов, 1000 м/часов. Плюс к этим работам производится полная замена гидравлического масла и гидравлических фильтров, замена тормозной жидкости.
Далее, цикличность технического обслуживания повторяется снова.

Данная статья даёт общее представление о техническом обслуживании вилочных погрузчиков. Подробный перечень работ по обслуживанию техники указан в руководстве по сервисному обслуживанию и ремонту.

К атегория:

Погрузчики

-

Техническое обслуживание и ремонт погрузчиков

Техническое обслуживание электрооборудования

Техническое обслуживание электрического оборудования погрузчиков, зарядных пунктов и ремонтных мастерских осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электрических установок промышленных предприятий Госэнергонадзора. К управлению электропогрузчиками, их техническому обслуживанию и ремонту допускаются лица, имеющие удостоверение о прохождении проверки в знании правил.

Погрузчики с питанием от стационарных сетей по гибкому кабелю должны заземляться посредством имеющегося в нем специального проводника. Машины типа С-492 и другие, передвигающиеся по рельсам, заземляют через рельсы, соединяемые на стыках обеих ниток приваренными к ним металлическими перемычками. На погрузчиках с отдельными подвижными относительно шасси электрическими устройствами в цепях управления командоаппаратов предпочтительно применение гибких медных проводников сечением не менее 1,5 мм2.

Техническое обслуживание, ремонт, зарядка щелочных и кислотных аккумуляторных батарей и приготовление электролита для них производятся в отдельных помещениях. Нахождение аккумуляторов обоих типов в одном помещении недопустимо, так как приводит к их порче.

Зарядка щелочных и кислотных аккумуляторов производится от мотор-генераторов, полупроводниковых выпрямителей и автодинов. Целесообразно, чтобы зарядные устройства имели электроконтактные часы, обеспечивающие автоматическое прекращение зарядки по истечении заданного времени. При этом после проверки батареи, включаемой на зарядку, устанавливается время работы агрегата и требуемая сила зарядного тока. В дальнейшем присутствие рабочего-зарядчика не требуется.

Коэффициент полезного действия по емкости у щелочных аккумуляторов нормально составляет 0,55-0,58, у кислотных - 0,65 - 0,75.

Аккумуляторы заряжают в помещениях с приточно-вытяжной вентиляцией.

Содержание щелочных тяговых никелево-железных аккумуляторов. Положительные и отрицательные пластины их выполнены одинаково и состоят из стальных перфорированных ламелей. В ячейки последних впрессована активная масса: у положительных пластин - смесь из 75% гидрата окиси никеля Ni(OH)2 и 25% чешуйчатого графита, у отрицательных - из порошкообразной электрохимически активной высокодисперсной закиси-окиси железа (FeO и Fe202). Число отрицательных пластин в аккумуляторе на одну больше, чем^положительных. Они расположены с чередованием, через одну и разделены изолирующими прокладками. Положительные и отрицательные пластины собраны на шпильках с гайками в блоки, имеющие выводы (борны) от тех и других пластин. Блоки пластин помещены с изоляцией эбонитовыми прокладками в стальные (сварные) или пластмассовые корпуса. Аккумуляторы соединяют в батарею пластинами, зажатыми на борнах гайками.

Рис. 1. Щелочные батареи электропогрузчиков: а и в - 34ТНЖ-300ВМ; б и д - 26ТНЖ-300ВМ; г – 40ТНЖ-400; е- 24ТНЖ-500 и 24ТНЖ-50СМ; ж - 35ТНЖ-950

Количество электричества, сообщаемого батарее, при зарядке в эксплуатации должно быть в 1,5-1,75 раза больше ее номинальной отдачи (увеличивается по мере срока службы батареи). Зарядку наиболее эффективно производить при постоянной силе тока в течение 6-7 ч. Допустимо осуществлять зарядку при уменьшающейся силе тока, с тем чтобы величина его в конце зарядки была не ниже 60% нормальной. Неполная зарядка вызывает снижение отдаваемой емкости и числа рабочих циклов «заряд - разряд». Температура электролита в процессе зарядки выше 43° С не допускается. При превышении указанной величины зарядку приостанавливают для охлаждения аккумуляторов. Нормальный срок службы батареи обеспечивается при разрядах до напряжения не ниже 1,077 В на аккумулятор. Разрядка токами, превышающими нормальную величину, снижает емкость и срок службы аккумуляторов.

Новые батареи, поступившие в собранном виде, должны пройти тренировочные и контрольные циклы «заряда - разряда». По окончании зарядки проверяют уровень и плотность электролита. Через 1-2 ч после прекращения зарядки закрывают горловины аккумуляторов и крышку батареи.

Уровень электролита и его плотность проверяют перед каждым зарядом батареи в двух-трех аккумуляторах, а через 10 циклов «заряд - разряд» - во всех аккумуляторах. Уровень электролита должен быть на 15-30 мм выше верхнего края пластин аккумуляторов. При отклонении плотности электролита от нормы производится соответственно добавление дистиллированной воды либо электролита увеличенной плотности.

Ящик, в котором помещается батарея, аккумуляторы, крышки их горловин, соединительные перемычки и резиновые чехлы должны всегда содержаться чистыми и сухими. Пыль и налет солей на наружных частях аккумуляторов удаляют чистой влажной тряпкой, навернутой на деревянную палочку. Ржавчина с корпуса аккумулятора счищается тряпкой, смоченной в керосине, очищенное место протирается насухо и покрь/вается щелочестойким битумным лаком. Вазелин, попадая на лаковое покрытие корпусов, приводит к ржавлению корпусов аккумуляторов и к образованию течи.

При приготовлении электролита необходимо соблюдать меры предосторожности, так как щелочи и их растворы травмируют кожу людей, разъедают обувь и одежду. Поэтому в процессе растворения щелочей и во время ухода за аккумуляторами требуется применять защитные очки, резиновые фартуки и перчатки. Если случайно одежда или обувь окажутся облитыми щелочными растворами или последние попадут на кожу людей, то смоченные участки нужно немедленно промыть 3-процентным раствором борной кислоты либо струей воды до полного удаления щелочи. При признаках ожогов (покраснение кожи, жжение) требуется срочно обратиться к врачу.

Уход за кислотными свинцовыми аккумуляторами

На погрузчиках завода «Балканкар» (НРБ ) установлены кислотные аккумуляторные батареи. Стартерные батареи автопогрузчиков и ковшовых погрузчиков также являются кислотными. Кислотные батареи поставляются вместе с погрузчиками собранными и заряженными, в пригодном для эксплуатации состоянии. Электролитом кислотных аккумуляторов служит водный раствор серной кислоты.

Для приготовления электролита применяется комнатной температуры дистиллированная вода и химически чистая серная кислота- плотностью 1,84 по ГОСТ 667-41.

Серная кислота интенсивно соединяется с водой. Поэтому следует осторожно, тонкой струйкой лить кислоту в воду, а не наоборот, что опасно из-за сильного разбрызгивания. Электролит приготовляют в стеклянной посуде, эбонитовых или выложенных листовым свинцом деревянных ваннах. При этом должна применяться защитная спецодежда: резиновые фартуки, сапоги и перчатки и защитные очки. В случае попадания кислоты или электролита руки, лицо и одежду необходимо немедленно обмыть водой и присыпать для нейтрализации питьевой (двууглекислой) содой.

Растворение серной кислоты в воде сопровождается интенсивным выделением тепла, что требует контроля температуры раствора, особенно если применяется стеклянная посуда. Время от времени следует делать перерывы, чтобы дать возможность посуде равномерно разогреться. Плотность электролита измеряют ареометром после остывания до температуры 30° С. Плотность должна быть летом 1,24-1,25, зимой 1,27-1,28.

Аккумуляторы наполняют электролитом температурой не выше 25 °С. Для этого применяют резиновую грушу. Спустя 6 ч проверяют уровень электролита: он должен быть на 15-20 мм выше предохранительного щитка в каждом аккумуляторе.

При подготовке новой батареи к эксплуатации выполняют два цикла «заряд - разряд». Первая зарядка батареи, заполненной электролитом, как и последующие зарядки, производится в две ступени. Режим зарядки при подготовительных циклах и нормальный- в процессе эксплуатации батарей - указывается в ее паспорте. Температура электролита в аккумуляторах перед началом зарядки должна быть ниже 30 °С. Пробки всех аккумуляторов необходимо открыть. Сила зарядного тока в амперах при подготовительных циклах для кислотных батарей обычного исполнения должна составлять величину, численно равную на первой ступени емкости батареи (А-ч), умноженной на коэффициент 0,06, а на второй ступени - в 2 раза меньше.

Продолжительность зарядки при подготовительных циклах на первой ступени должна быть 25-30 ч, на второй - 45-50 ч. Конец первой ступени зарядки определяется по напряжению отдельных аккумуляторов, которое должно достигнуть величины 2,4-2,45 В. В конце второй ступени зарядки напряжение повышается до 2,55- 2,6 В и остается почти стабильным на протяжении последних двух часов.

В процессе зарядки нельзя допускать повышения температуры электролита в аккумуляторах более 40 °С. При превышении этой величины зарядку необходимо приостановить, чтобы температура электролита понизилась до 30 °С, после чего продолжить зарядку.

В конце зарядки плотность электролита нормально составляет 1,28+0,05 и не изменяется, как и напряжение, два последних часа. Если плотность электролита окажется повышенной или пониженной, ее доводят до нормы добавлением дистиллированной воды или кислоты плотностью 1,4.

Внешним признаком окончания зарядки кислотных аккумуляторов служит интенсивное выделение газа, «кипение» электролита. Выделяющийся при этом водород образует с воздухом взрывоопасную гремучую смесь, что требует осторожности. По окончании проверки напряжения и плотности электролита всех аккумуляторов, спустя не менее 2 ч после отключения батареи от внешнего’ источника тока, отверстия в их крышках закрывают пробками, протирают крышки насухо (что уменьшает саморазряд батареи) га клеммы смазывают вазелином.

Разрядка батареи производится током величиной, численно равной в амперах емкости (А-ч), умноженной на коэффициент 0,1. Разрядка должна быть закончена при понижении напряжения отдельных аккумуляторов до 1,8 В.

Второй цикл подготовки батареи осуществляется с таким же режимом заряда и разряда, что и первый.

Напряжение кислотных аккумуляторов в отличие от щелочных в ходе зарядки возрастает постепенно до 2,7-2,75 В на элемент. Зарядка кислотных аккумуляторов сравнительно небольшими токами в течение продолжительного времени является эффективной и рекомендуется после повышения напряжения до 2,4 В на элемент.

Нормальная зарядка батареи во время ее эксплуатации производится при силе тока на первой ступени, численно равной в амперах емкости батареи, умноженной на коэффициент 0,14. Сила зарядного тока на второй ступени должна быть в 2 раза меньше, чем на первой. Продолжительность заряда на первой ступени около 5 ч, если израсходована вся емкость.

При менее глубоких разрядах время зарядки на первой ступени соответственно уменьшается. Продолжительность заряда на второй ступени 10 ч. Это время может быть снижено до 3-5 ч. Через 4-5 сокращенных зарядов производят уравнительный заряд при продолжительности второй ступени до 12 ч. Не следует длительно - более 2-3 ч - оставлять батарею разряженной. В случае продолжительного бездействия заряженной батареи следует через 3-5 дней проверять напряжение на ней и ежемесячно осуществлять профилактическую зарядку. При этом продолжительность зарядки на первой ступени может быть значительно сокращена по сравнению с проведением, нормальной зарядки.

Нормально эксплуатируемые батареи (т. е. практически ежедневно находящиеся в работе) подвергаются уравнительной зарядке 1 раз в месяц с целью доведения приблизительно до одинаковой величины емкости всех аккумуляторов. При этом плотность электролита в них также выравнивается.

Уравнительная зарядка на первой ступени не отличается от нормальной, а на второй ступени, спустя 10 ч после ее начала, батарею выключают на 1-2 ч. Затем продолжают зарядку уменьшенным током (величина его указывается в инструкции по эксплуатации батареи данного типа) в течение 1 ч. После этого батарею снова выключают и возобновляют зарядку через 1-2 ч. Такая зарядка с перерывами продолжается до момента, когда после подключения внешнего источника тока сразу же начнется интенсивное выделение газов.

В случае заметного понижения емкости батареи требуется проверить, нет ли сульфатации пластин аккумуляторов. Если сульфа- тация имеет место хотя бы в слабой мере, необходимо подвергнуть батарею 3-5 циклам «заряд - разряд». Сила зарядного тока должна равняться 25% нормальной. После начала «кипения» электролита силу тока понижают до 15-20% нормальной и продолжают зарядку еще в течение 3-5 ч. Когда напряжение отдельных аккумуляторов будет равно 2,55-2,6 В и плотность электролита 1,28+0,05 зарядку прекращают. При обнаружении осадка на дне сосудов его следует удалить и промыть аккумуляторы дистиллированной водой.

Причинами сульфатации являются: систематическая неполная зарядка, глубокие разряды до напряжения менее 1,8 В на отдельных аккумуляторах, оставление батареи разряженной более одних суток, плотность электролита превышает нормальную, работа батареи при температуре выше 30 °С, зарядка токами свыше нормальной величины, длительная разрядка токами повышенной силы (нормальным считается ток при 5-часовом разряде, при котором напряжение отдельных аккумуляторов понижается до 1,8 В), короткие замыкания, обнажение пластин вследствие понижения уровня электролита.

Резкое понижение напряжения батареи при разряде, потеря емкости, почти стабильные величины плотности и напряжения, а также значительное повышение температуры электролита во время зарядки свидетельствуют о внутреннем коротком замыкании.

Пониженное напряжение при зарядке и разрядке батареи, заметное уменьшение отдаваемой емкости и «кипение» электролита при напряжении отдельных аккумуляторов 2,2-2,3 В могут быть следствием загрязнения электролита посторонними примесями. В этих случаях следует разрядить батарею до напряжения отдельных аккумуляторов 1,75 В, вылить загрязненный электролит, промыть аккумуляторы дважды чистой водой (еще лучше проточной водой), сполоснуть дистиллированной водой, наполнить аккумуляторы вновь приготовленным электролитом, плотность которого должна превышать нормальную на 0,025. После этого произвести зарядку в нормальном режиме.

Уход за электродвигателями, генераторами и пускорегулирующей аппаратурой. У двигателей электропогрузчиков наиболее изнашиваемым узлом является коллектор.

Образующаяся при работе двигателей углемедная пыль заполняет промежутки между коллекторными пластинами, что приводит к интенсивному искрению и даже к замыканию между щетками.

Неисправность коллектора обнаруживается по нагреву двигателя, в особенности со стороны коллектора, а по ненормальному шуму во время работы. Перед установкой новых щеток рабочая поверхность их вначале обрабатывается приблизительно по форме коллектора. После установки щеток на место между ними и коллектором закладывается стеклянная шкурка № 00 (абразивной поверхностью к щеткам), и вращением якоря вручную производится окончательная притирка щеток, прижимаемых к коллектору только пружинами щеткодержателей. Для приблизительного определения правильности нажатия щетки между ней и коллектором закладывают полоску папиросной бумаги и затем вытягивают ее. При чрезмерном нажатии бумага рвется и протягивается без усилия, если нажатие недостаточно.

Чтобы изоляционные прокладки не выступали над коллектором, производится их «продораживание» с образованием между пластинами дорожек глубиной 0,5-1 мм. Эта работа производится на фрезерном станке тонкой фрезой, равной по толщине прокладкам, или вручную приспособлением, показанным на рис. 11.2. Затем с коллектора снимают заусенцы, очищают его волосяной щеткой и шлифуют на станке либо вручную при помощи специальной колодки стеклянной шкуркой.

Неровности или эллипсисность коллектора устраняются проточкой на токарном станке с предварительной проверкой якоря на биение. Допустимая его величина не более 0,05 мм.

Обмотки статоров и якорей проверяют на обрыв и замыкание на корпус. Сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса должно составлять не ниже 300-400 тыс. Ом.

Перегрев одной из нескольких обмоток возбуждения, сопровождаемый искрением щеток и ненормальным нагревом якоря, говорит о межвитковом либо коротком замыкании. Неисправные катушки определяются по пониженному напряжению на них и подлежат замене. Если при включенном пусковом сопротивлении якорь не вращается, необходимо найти и устранить обрыв в его цепи. Когда двигатель включен под нагрузкой и якорь не вращается, но после страгивания с места вручную начинает вращаться с большой частотой, имеет место обрыв в цепи возбуждения либо подгорание (загрязнение) контактных поверхностей на зажимах либо в контакторах.

Рис. 2. Приспособление для пропиливания дорожек между пластинами коллектора

Рис. 3. Приспособление для шлифовки коллектора

Рис. 4. Схемы проверки обмотки якоря: Методом прослушивания: а - на обрыв и витковое замыкание; б - на замыкание на корпус; 1 - коллектор; 2 - переставные контакты; 3 - телефон; 4 - батарея; 5 - зуммер; в - методом падения напряжения; 1 - коллектор; 2 - добавочное сопротивление к милливольтметру; 3 - милливольтметр; 4 - батарея; 5 - амперметр; 6 - реостат; 7 - переставные контакты

Ненормально малая частота вращения якоря при интенсивном искрении щеток указывает на обрыв в его обмотке, межвитковое замыкание или распайку части соединений на пластинах коллектора. Проверка обмотки якоря методом прослушивания с помощью телефонной трубки показана на рис. 4, а и б и методом падения напряжения - на рис. 4 е. При втором методе применяется аккумуляторная батарея напряжением 6-12 В, допускающая ток разряда 5-10 А, соответствующий реостат, милливольтметр до 150 мВ с добавочным сопротивлением (примерно в 20 раз больше сопротивления милливольтметра). Сначала реостат вводится полностью. При этом, если секция обмотки якоря исправна, милливольтметр дает наибольшее показание. После этого сопротивление реостата уменьшают до момента, когда стрелка милливольтметра установится примерно на 50-70 мВ. В процессе проверки обе пары штекеров подключают по очереди к каждым двум смежным пластинам коллектора. Стрелка милливольтметра отклонится на наибольшую величину, когда секция обмотки имеет обрыв. При витко- вом замыкании в секции стрелка прибора дает меньшее отклонение. Понижение скорости якоря может быть результатом сдвига щеток с. нейтрали в сторону вращения якоря из-за нарушения крепления щеткодержателей. Если отсутствуют повреждения в цепи возбуждения и якорь вращается с повышенной скоростью, то причиной является сдвиг щеток с нейтрали против вращения якоря.

Рассмотренные выше неисправности коллектора и щеток имеют место и у генераторов постоянного тока на автопогрузчиках и ковшовых погрузчиках. Отсутствие возбуждения может быть в результате размагничивания полюсов либо обрыва в цепи якоря. Намагничивание полюсов производится подключением к обмоткам возбуждения внешнего источника постоянного тока.

Износ подшипников легко устанавливается по качке шариков (роликов) относительно обойм. Снятие старых подшипников производится съемником. Посадочные места на валу якоря и крышках промывают бензином и протирают насухо. Распакованные новые подшипники размещают на чистой бумаге и промывают бензином. Установка подшипников на вал производится номером наружу с предварительным разогревом в масляной ванне до 80-100 °С.

При вибрации якоря производится его балансировка. Центр массы установленного на двух горизонтальных линейках якоря расположится ниже оси вращения. Для балансировки можно слегка засверливать нижнюю сторону якоря или закрепить в канавках верхней стороны соответствующие грузики, масса которых подбирается. Отбалансированный якорь не будет перекатываться по линейкам независимо от того, в какое положение его повернуть.

Якорь, подвергавшийся перемотке или пропайке «петушков» коллектора, должен проверяться на балансировку.

Наиболее распространенной неисправностью у контакторов, контроллеров и реле является загрязнение или подгорание контактов, что устраняется соответствующей зачисткой. Если контакгоры и реле при включении не срабатывают, то причиной этого может быть обрыв обмотки или заедание якоря (штока). Ненормальное нагревание обмоток контакторов и реле, сопровождающееся искрением, возникает чаще всего из-за слабого нажатия контактов или их износа. В первом случае необходимо отрегулировать или сменить пружину, во втором - сменить контакты. Нагрев обмоток вызывается также междувитковым замыканием.

Техническое обслуживание гидросистемы, тормозов и механизмов погрузчиков

При неисправности перепускного клапана (обнаруживается по отказу поднять груз, близкий к грузоподъемности погрузчика) проверяют его регулировку. Для этого предварительно сливают масло чз гидросистемы и от гидрораспределителя отсоединяют шланг высокого давления.

Рис. 11.5. Приспособление для съема шарикоподшипников

На освободившийся штуцер гидрораспределителя навертывают тройник с контрольным манометром, к свободному концу тройника присоединяют указанный выше шланг. После этого наполняют маслобак, запускают двигатель погрузчика и поднимают вилы в верхнее положение. При этом масло будет перетекать через перепускной клапан в сливной трубопровод и далее в маслобак, а манометр показывать давление срабатывания перепускного клапана. Если оно окажется на 5-10 кг/см2 ниже нормального, установленного для погрузчика данной модели, клапан подвергается регулировке на нормальное давление, ставят на место его колпачок и производят опломбирование (об этом составляют акт).

При ослаблении вследствие остаточной деформации или поломке пружина перепускного клапана подлежит замене. В случае обнаружения царапин и другого износа рабочей поверхности клапана производится притирка его к седлу. При значительном износе либо изломе клапан необходимо заменить. Если имеются задиры седла, то заменяется и седло. Когда перемещение клапана затруднено, его следует промыть, зачистить обнаруженные задиры, установить клапан на место и проверить, легко ли он ходит. Если суммарный зазор между золотником и гильзой распределителя превышает <0,04 мм, требуется заменить золотник.

Повышенный шум во время работы насоса электропогрузчика, а также падение скорости подъема либо непроизвольное ее уменьшение указывают на ненормально малое открытие отверстия гидрораспределителя. Для устранения этой неисправности нужно отрегулировать положение гаек, осуществляющих нажим на ролик микровыключателей, чтобы при отклонении рукояток гидрораспределителя в крайнее положение полностью открывались отверстия для прохода масла.

В процессе эксплуатации необходимо следить за наличием смазки на сферических поверхностях шаровых пальцев гидроусилителя и за чистотой штока. При обнаружении подтеков рабочей жидкости в местах соединений и через сальники производится подтягивание соответствующих креплений. Изношенные уплотнитель- ные прокладки заменяются. Если произошел обрыв нагнетательного шланга, подающего масло от насоса к гидроусилителю, требуется соединить нагнетательное отверстие насоса со сливным патрубком масляного бачка и закрыть входное и выходное отверстия гидроусилителя, например деревянными заглушками, с целью предохранения от загрязнения. Необходимо дополнить масло в бачке гидроусилителя до нормы. Работа автопогрузчика должна быть прекращена, и его для устранения неисправности возвращают в гараж с небольшой скоростью при возможно меньшей частоте вращения двигателя. Если температура масла в бачке повысится приблизительно до 100 °С, необходимо остановить двигатель и переждать, пока температура снизится.

Насос гидроусилителя подлежит периодической проверке. С этой целью между насосом и нагнетательным шлангом вводится манометр с вентилем, перекрывающим доступ рабочей жидкости к гидроусилителю. Предел измерения манометра должен быть на 15-20 кгс/см2 выше нормального давления, развиваемого насосом. Вначале открывают вентиль и поворачивают управляемые колеса.автопогрузчика влево или вправо до упора при малых оборотах двигателя. Манометр должен показать давление приблизительно на 5 кгс/см2 ниже нормального. При меньшей величине давления следует плавно закрыть вентиль. Давление в результате этого должно повыситься примерно на 5 кг/см2, что является показателем исправности насоса. Если давление не повысится, то насос неисправен. Когда вентиль закрыт и давление хотя и выше, чем при открытом вентиле, но не достигает нормального на 5 кг/см2 и больше, имеются неисправности и в насосе, и в механизме рулевого управления. Это требует переборки обоих узлов с заменой изношенных деталей, иногда с заменой насоса. В процессе проверки вентиль следует держать закрытым не дольше 15 с. Колеса могут находиться повернутыми до упора в течение этого же времени.

Зазоры между тормозными колодками и барабаном доводят до нормы при несколько поднятых ведущих колесах погрузчика. С целью регулировки зазоров на электропогрузчиках 02, 04, ЭПВ -1-612 (614) поворачивают ключом головку оси кулачка тормозной колодки до прижатия ее к барабану, затем повертывают указанную головку на 10-15° в обратную сторону. После этого колесо должно свободно вращаться рукой. В таком же порядке производится регулировка зазоров других тормозных колодок.

Для уменьшения излишне большого свободного хода рулевого колеса производится устранение зазоров в шарнирах продольных и поперечных тяг и уменьшение зазора между червяком и валиком вала рулевой сошки. Для этого вращением регулировочного винта перемещают вал сошки с роликом до тех пор, пока не установится минимально необходимый зазор. Регулировочный винт фиксируется в этом положении стопорной гайкой. При смене тормозной жидкости или пополнении ее вначале полностью заливают главный цилиндр, затем опускают конец шланга для прокачивания тормозов в стеклянную банку (емкостью 1 л), наполовину заполненную тормозной жидкостью. Отвернув на 7г оборота клапан выпуска воздуха, необходимо выкачивать жидкость из главного цилиндра, пользуясь имеющейся для этого педалью. При наличии воздуха в тормозной системе он обнаруживается по пузырькам, поступающим вместе с жидкостью в банку из шланга. Попадание воздуха в тормозную систему резко понижает эффект действия тормозов. Прекращение появления пузырьков свидетельствует, что воздуха в системе больше нет и необходимость в дальнейшем прокачивании отпадает. Нужно следить, чтобы при прокачивании наличие жидкости в главном цилиндре не уменьшилось более чем на половину. По окончании удаления воздуха шланг для прокачивания помещают на место и главный цилиндр пополняют тормозной жидкостью до уровня на 15-20 мм ниже верхней кромки горловины. При отсутствии в тормозной системе воздуха и при нормальной величине зазоров между тормозными колодками и барабанами ход ножной педали составляет от 7з до 72 возможного ее перемещения.

Для восстановления карданного вала, имеющего повреждения конца со шлицами, изношенную часть отрезают и приваривают вновь изготовленную.

Для снятия старых и насадки новых бандажей с массивными резиновыми шинами на ступицы колес рекомендуется применять винтовой или гидравлический пресс с усилием Р-5 т. При выполнении указанных выше операций опорой горизонтально расположенной ступицы колеса служит цилиндрическая деталь, диаметр которой на 3-4 мм меньше наружного диаметра обода колеса, а высота на 10-12 мм больше ширины бандажа. Перед распрес- совкой старого бандажа и напрессов- кой нового с обода колеса снимают стопорные болты. Усилие пресса сообщается через цилиндрическое кольцо Внутренний диаметр его должен быть на 1,5-2 мм больше, а наружный - на 1,5-2 мм меньше, чем у бандажа.

Рис. 6. Регулировка зазоров между тормозными колодками и барабаном:
1 - головка оси кулачка тормозной колодки; 2 - ведущий мост

После снятия старого бандажа посадочную поверхность ступицы промывают, зачищают обнаруженные заусенцы и другие неровности, слегка смазывают машинным маслом. Новый бандаж нагревают до температуры 50-60 °С в водяной ванне, после чего устанавливают на ступицу колеса. По окончании напрессовки в бандажах через отверстия в ободах колес под стопорные болты засвер- ливают гнезда, в них нарезается резьба, после чего ввертываются на место стопорные болты. Детали ходового оборудования гусеничных погрузчиков восстанавливают наплавкой и последующей механической обработкой на соответствующих станках. В некоторых случаях производится напрессовка цилиндрических деталей, представляющих собой как бы часть рабочей поверхности натяжных колес и гусеничных катков, с обваркой их по периметру с обеих сторон.

Рис. 7. Снятие бандажей с изношенными массивными шинами

Для приведения к норме шага гусеничных лент в случае его повышения на 3% и больше пальцы и втулки траков с односторонним износом поворачивают на 180° и запрессовывают заново. Разработанные в эксплуатации отверстия в траках обваривают и растачивают до альбомных размеров. Вновь собранные после восстановления изношенных деталей ленты гусениц не должны иметь искривленных кромок. Надлежит обеспечить легкость вращения гусеничных катков. Они должны располагаться по прямой линии. Поперечное смещение буртиков катков допустимо не более 2,5 мм. Перемещение катков вдоль оси от одного крайнего положения до другого разрешается 0-2 мм.

При большом износе зубья ковшей вначале наплавляют обычными электродами и далее - сталинитом. Для восстановления изношенных передних кромок приваривается полоса из стального листа толщиной 25-30 мм, наружную кромку которой предварительно срезают под углом около 30° и наплавляют сталинитом.

Подвергаемые правке деформированные детали нагревают до температуры 800-850 °С (светло-красное каление).

При остывании до 700 °С (темно-красное каление) правку нужно приостановить и разогреть вновь, после чего продолжать правку до получения необходимой формы.

Организация технического обслуживания и ремонт погрузчиков

Техническое обслуживание погрузчиков, надзор за ними и их ремонт регламентируются на железнодорожном, морском и речном транспорте соответствующими ведомственными документами (Инструкция по эксплуатации погрузочно-разгрузочных машин № ЦМ/2636, утвержденная МПС СССР 21 июля 1969 г., Положение о планово-предупредительном ремонте перегрузочных машин морских портов Министерства морского флота СССР и др.), а на заводах и других предприятиях - документами, разработанными с учетом специфики конкретных условий работы и имеющейся производственной базы для ремонта.

Управлять погрузчиками могут лица не моложе 18 лет, обладающие определенной квалификацией, прошедшие медицинское освидетельствование и ежегодную проверку знаний, в том числе инструкции по эксплуатации данной машины и правил техники безопасности, а в необходимых случаях - правил дорожного движения. Автомобильные, тракторные и пневмоколесные погрузчики закрепляются администрацией за определенными водителями. Электропогрузчики могут обслуживаться комплексными бригадами. Рабочие, входящие в них, должны иметь права управления электропогрузчиками. Выполнение погрузочно-разгрузочных работ с применением погрузчиков производится на основе технологии, установленной на железнодорожной станции (в порту) или на предприятии. При этом местные условия на складах и режимы работы погрузчиков должны отвечать указаниям инструкций по эксплуатации для машин конкретных типов.

Автопогрузчики, кроме используемых в помещениях, а также тракторные погрузчики в перерывах между сменами, как правило, находятся на открытых стояночных площадках, имеющих покрытие предпочтительно из цементобетонных плит. На этих площадках производится техническое обслуживание автопогрузчиков. Для проведения отдельных видов работ по ТО-1 и ТО-2 и текущего ремонта необходимы закрытые гаражи со смотровыми канавами, обеспечивающими проверку машин снизу и выполнение отдельных видов ремонтных работ, и кран-балкой либо другим механизмом грузоподъемностью 1-2 т. Ворота гаражей должны быть высотой и шириной соответственно не менее 3,5 и 3 м.

В гаражах предусматривается водяное или паровое отопление. Освещенность на уровне пола должна составлять 25-40 лк. Желательно применение люминесцентных светильников как наиболее экономичных и гигиеничных.

На смотровых канавах применяются низковольтные переносные электрические лампы (12В). Гаражи необходимо оборудовать водопроводом, канализацией и вытяжной вентиляцией. Примерные внутренние размеры гаража на один автопогрузчик грузоподъемностью 3-5 т: ширина 6-7 м, длина 8-10 м, высота по стенам 5-5,5 м.

Рис. 8. Гараж для 12 электропогрузчиков с зарядной станцией:
1 - бачки для воды и электролита; 2 - ручной водяной насос; 3 - дистиллятор; 4 - ванна для приготовления электролита; 5 -вытяжной шкаф; 6 - шкаф запчастей; 7 - станок настольный сверлильный; 8 - слесарный верстак; 9 - кран настенный поворотный; 10 - шкаф для одежды; 11 - стенды для заряжаемых батарей; 12 - кран-балка; 13 - распределительный шкаф; 14 - зарядные агрегаты; 15 - заточной станок

При гаражах необходимо иметь мастерские. В их оборудование должны входить: универсальный сверлильный, заточной и токарно-винторезный станки, верстак со слесарными тисками, электросварочный агрегат, набор слесарного инструмента. Здание мастерских должно содержать помещения: для ухода за аккумуляторами, хранения инструмента, запасных частей и материалов, гардероб, санитарный узел, комнату для приема пищи.

Для технического обслуживания и текущего ремонта электропогрузчиков и зарядки аккумуляторных батарей строятся гаражи с зарядными пунктами. Они обычно примыкают к зданиям складов, в которых работают электропогрузчики, или располагаются вблизи этих зданий. Гараж и зарядная размещаются смежно в одном здании. Иногда они имеют раздельные двери. Здание строится из огнестойких материалов, стены окрашиваются (в зависимости от типа применяемых на погрузчиках батарей) щелочеупорной или кислотоупорной краской, полы выполняются с бетонным основанием и асфальтовым покрытием.
Зарядные пункты должны состоять из трех изолированных отделений: электролитного, агрегатного и зарядного (рис. 8).

Электролитная оборудуется вытяжным химическим шкафом, водопроводом и стоком в канализацию. В ней устанавливаются дистиллятор, ванна для приготовления электролита, умывальник, бачки или бутыли для готового электролита и дистиллированной воды, шкаф для хранения твердой щелочи (или аккумуляторной серной кислоты) в герметических закрытых сосудах, а также для инвентаря и защитной спецодежды (ареометры и термометры для измерения плотности и температуры электролита, емкости и мерные сосуды для приготовления и разливки электролита, резиновые груши, весы, резиновые перчатки, фартук, сапоги и защитные очки).

В аптечке должен быть сосуд с раствором соды или борной кислоты при обслуживании щелочных аккумуляторов.

В агрегатном отделении устанавливаются преобразователи переменного тока в постоянный или полупроводниковые зарядные» агрегаты, распределительный щит, хранятся необходимые для контроля правильности зарядки аккумуляторов: переносный вольтметр постоянного тока, нагрузочная вилка, переносная лампа (низковольтная).

Ремонтное отделение оборудуется смотровой канвой для проверки и технического обслуживания ходовых частей погрузчиков. Размеры канавы на один электропогрузчик: длина 2,5 м, ширина 0,6 и глубина 1,5-2 м. Канава на одном конце снабжается лестницей, стенки и дно ее бетонируются.
Для производства ремонта погрузчиков, заправки их горючим, рабочей жидкостью гидравлических систем, смазочными маслами и тормозной жидкостью механизированные дистанции погрузочно- разгрузочных работ на железных дорогах, порты и промышленные предприятия должны иметь склады сменных агрегатов и узлов, запасных частей и ремонтных материалов и кладовые для хранения горючих и смазочных материалов.

Работоспособность и исправность погрузчиков на протяжении установленного для них срока службы обеспечивают осуществлением.

Рис. 9. Размещение гусеничного погрузчика ТО-7А на железнодорожной платформе
а - схема размещения: 1 - ящик ЗИП ; 2 - упорные бруски; 3 - деревянные упоры; 4 - растяжки; 5 - специальные гвозди Ц.Т - центр тяжести платформы;, б - сечение упорных брус-ков; h - не менее 75 мм, в - не менее 150 мм

Все виды технического обслуживания и текущий ремонт погрузчиков выполняют в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.

Техническое обслуживание и ремонт машин выполняют в плановом порядке.

Планирование технического обслуживания и ремонта. Организации, на балансе которых находятся одноковшовые погрузчики, разрабатывают годовые планы технического обслуживания и ремонта машин, а также месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта машин (табл. 16 и 17). Порядок сдачи в ремонт и выдачи из ремонта машин регламентирован стандартами: ГОСТ 24406-80, ГОСТ 24407-80 И ГОСТ 24408-80.

Планируют следующие мероприятия технического обслуживания и ремонта: ежесменное техническое обслуживание (ЕО); плановое техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3); сезонное обслуживание (СО); текущий ремонт (Т) и капитальный ремонт (К).

При планировании технического обслуживания предусматривают максимальное использование для выполнения этих мероприятий нерабочего времени машины.

Годовой план ТО, Т и К разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины в год, данных о количестве часов,отработанных машинами на начало года от начала эксплуатации или после К, и нормативных данных о количестве, периодичности и трудоемкости ТО, Т и К. Годовой план определяется числом плановых технических обслуживании и ремонтов по каждой машине и является основанием для расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах при разработке производственных планов.

Месячный план-график ТО, Т и К составляют на каждую машину на основании данных о количестве часов, отработанных машиной на начало планируемого месяца, а также на основании нормативных данных о количестве, периодичности и трудоемкости ТО, Т и К.

Месячный план-график увязывают с графиками производства строительных работ. Сроки проведения ТО и ремонта машин, установленные месячным планом-графиком, в исключительных случаях могут быть изменены по согласованию с предприятием, на объектах которого их используют.

Работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту ашин должны выполняться в соответствии с требованиями, содержащимися в «Техническом описании и инструкции по эксплуатации» завода-изготовителя.

Техническое обслуживание и ремонты погрузчиков необходимо проводить в строгом соответствии со сроками, установленными, месячным планом-графиком технического обслуживания и ремонта согласованным с организациями, использующими машины, не позднее чем на 3 дня до начала планируемого месяца.

Ежесменное и плановое техническое обслуживание. ЕО машин проводят перед началом и по окончании рабочей смены, а также в перерывах в работе машины, возникающих по организационным причинами (отсутствие фронта работ, материалов, транспорта и др.). К ЕО предъявляют следующие требования:
— уборочно-моечные операции выполняют в первую очередь, чтобы обеспечить необходимую подготовку машины к последующим операциям;
— при контрольных операциях разборку агрегатов и сборочных единиц не допускают;
— заправку машины выполняют только закрытым способом, чистым профильтрованным маслом, отстоенным и профильтрованным топливом. Перед заправкой необходимо тщательно очищать горловины и пробки топливных баков.

К ТО предъявляют следующие требования:
- диагностика технического состояния машины должна предшествовать регулировочным и мелким ремонтным операциям;
— регулировочные операции должны гарантировать нормальное взаимодействие агрегатов, сборочных единиц и деталей машины; крепежные операции должны обеспечивать крепление составных частей машины, предусмотренное заводом-изготовителем; запрещается заменять тип крепления, предусмотренный заводом-изготовителем, каким-либо другим типом крепления (например, болтовым или сварочным соединением);
— смазочные операции выполняют в соответствии с указаниями эксплуатационной документации заводов-изготовителей машин;
— мелкие ремонтные операции должны обеспечивать устранение мелких неисправностей, обнаруженных в процессе осмотра и Диагностики технического состояния машины.

Простой машины в ТО учитывается в календарных сутках с даты остановки машины в ТО до даты ее пуска в эксплуатацию.

Сведения о выполнении ТО регистрируют в журнале учета ТО, а затем переносят их в формуляр или паспорт машины в течение месячного срока.

Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняют 2 раза в год при подготовке машины к использованию в период п дующего сезона (летнего и зимнего).

К технологическому процессу текущего ремонта (T) кроме требований, предъявляемых к ТО, предъявляют следующие требования:

Технология текущего ремонта не должна исключать возможности последующего ремонта; он не должен приводить к ухудшению эксплуатационных качеств машины, снижению ее прочности нарушению взаимозаменяемости узлов и деталей;

Простой машины в Т учитывают с даты постановки ее в ремонт и до даты сдачи в эксплуатацию. Исчисляют простой в календарных сутках.

Сведения о выполнении Т регистрируют в паспорте или формуляре не позднее одного месяца со дня его проведения.

Сведения об изменениях в конструкции машины или в ее составных частях и о замене их при Т регистрируют в паспорте или формуляре.

Капитальный ремонт (К). Потребность в капитальном ремонте определяют путем осмотра машины комиссией, которую возглавляет главный инженер (главный механик) организации.

Осмотр машины проводят после наработки ею числа моточасов, равного величине межремонтного цикла.

Если машина по своему техническому состоянию не нуждается в капитальном ремонте, то комиссия назначает новый срок его проведения, разрешая дальнейшую эксплуатацию машины. Результаты работы комиссии оформляют актом. Капитальный ремонт производят на ремонтных заводах, на базах эксплуатации его осуществляют только агрегатно-узловым методом.

Порядок сдачи машин, а также приемки их из капитального ремонта установлены «Правилами сдачи в ремонт и приемки из ремонта машин, агрегатов и узлов в строительстве», утвержденными Госстроем СССР .

О необходимости проведения внепланового ремонта машинист и участковый механик должны немедленно поставить в известность главного механика (главного инженера).

Для проведения внепланового ремонта участковый механик с участием экипажа машины составляет акт, в котором указывает состав и причины внепланового ремонта, ущерб, нанесенный строительному производству, стоимость внепланового ремонта.

Сведения о выполнении внепланового ремонта регистрируют в журнале учета ремонтов, откуда не позднее месячного срока их переносят в паспорт или формуляр на машину.

Организации - владельцы машин должны обеспечивать полный комплекс мероприятий системы технического обслуживания и

силами собственных баз (ремонтных заводов, мастер-РеМ°Н рофилакториев, передвижных средств технического обслу-сКИ” ия ремонта строительных машин и т. д.) и на предприятиях “”^онних организаций на основе договорных отношений. сТ°учет и контроль технического обслуживания и ремонта машин, низации, на балансе которых находятся машины, обязаны и систематический учет их наработки и выполненных меро-*еиЯТИй по техническому обслуживанию и ремонту в объеме, пр деляемом формулярами (паспортами) машин, состав и со-° рЖаНие которых регламентированы ОСТ 22-10-75.

Наработка машин, оснащенных счетчиками, определяется по их показаниям, наработка машин, не имеющих счетчиков, - по данным учета сменного времени, скорректированного с помощью коэффициента внутрисменного использования.

Коэффициент внутрисменного использования определяется хронометражными наблюдениями, либо по специальной методике.

Заправка и смазка погрузчиков. При эксплуатации погрузчиков следует пользоваться только теми видами масла, смазки и топлива, которые рекомендованы руководством по эксплуатации. Применять другие виды топливосмазочных материалов нельзя.

Надежность и долговечность машин в значительной степени зависят от своевременного и качественного смазывания сборочных единиц. При своевременной смазке значительно уменьшается изнашивание деталей. Смазку погрузчиков обычно совмещают с очередным техническим обслуживанием.

Жидкие смазочные материалы заливают в картеры и масляные баки гидросистемы. Уровень масла в картерах должен периодически контролироваться по нижней кромке контрольного или маслоналивного отверстия, а в коробках - по меткам маслоуказатель-ного стержня.

Заменять жидкие смазочные материалы следует сразу после остановки машины, когда агрегаты прогреты, предварительно необходимо промыть картеры сборочных единиц и гидросистем в сроки, указанные в периодических технических обслуживаниях и картах смазки.

Консистентными смазочными материалами смазывают сборочные единицы и детали погрузчиков посредством шприца или заправляют смазку вручную при сборке. Перед смазыванием тщательно удаляют грязь с пресс-масленок, пробок и др. во избежание попадания ее в механизмы.

Прессуют смазочные материалы рычажно-плунжерным шприцем до тех пор, пока смазка не покажется из стыков деталей смазываемой сборочной единицы.

Шприц следует периодически разбирать и тщательно промывать в керосине или дизельном топливе. Делать это рекомендуется также перед заправкой шприца смазкой другого сорта.

Смазывание погрузчиков следует производить в соответствии с картами смазки. При смазывании двигателей необходимо руководствоваться инструкциями по эксплуатации двигателей, а ходовых систем и других сборочных единиц базовых тракторов и тяга-чеи - инструкциями по эксплуатации тракторов и тягачей.

Как известно любая машина требует своевременного регулярного технического обслуживания. Не исключение здесь и спецтехника, в частности погрузчики.

Погрузчики и вообще техника специального назначения – это целая система важных узлов, которые взаимодействуют друг с другом и если хотя бы один из них вышел из строя, это может послужить причиной поломки и остальных составляющих целостной системы. Как правило, если не прибегать к своевременному техническому уходу за техникой, то все ее основные узлы изнашиваются намного быстрее, порой, даже не окупая затраты, потраченные на приобретение такой техники. Как же обеспечить бесперебойную работу погрузчиков и продлить срок службы техники? Об этом мы расскажем ниже.

Сегодня совсем не редкость то, что недобросовестные продавцы и производители спецтехники то и дело пытаются не просто избежать своевременного сервисного обслуживания, но еще и сэкономить на заменяемых запчастях, предлагая потребителям некачественные, другими словами не оригинальные расходники. Естественным в подобных ситуациях будет то, что погрузчики то и дело начинают ломаться и ломаться, причем происходит это даже тогда, когда изначально техника находится в прекрасном состоянии. Из-за несвоевременного облуживания погрузчиков может из строя выйти и навесное оборудование, и основные системы контроля за техникой, и даже сам двигатель.

Что делать, чтобы техника служила долго без поломок и дорогостоящего ремонта?

Иметь собственных мастеров-ремонтников в штате сотрудников, а так же спецоборудование, которое необходимо для содержания и обслуживания погрузчиков. Если парк погрузчиков невелик, соответственно, многие скажут, что держать отдельных работников и приобретать дополнительное оборудование для ухода за техникой будет накладно. Так оно и есть. В этом случае лучше всего заключить договор со специальной компанией, которая в последующем и займется сервисным обслуживанием техники.

Современные сервисные компании способны решить комплекс важных задач при обслуживании погрузчиков. Они делают не только своевременную диагностику машин, но и способны на ранних стадиях определить будущие проблемы, то есть проблемы, которые могут возникнуть в ближайшее время и быстро их устранить, произведя профессиональную настройку всех узлов техники, своевременные ремонтные работы или замену расходников. Кроме всего прочего в таких центрах, как правило, даются и бесплатные консультации владельцам погрузчиков о правильной эксплуатации машин и их навесного оборудования, что так же позволяет избежать ряда поломок и при этом повысить производительность техники и снизить затраты на ее обслуживание.

Услуги профессионалов сегодня так же требуют затрат, однако, как показывает практика, эти затраты всегда окупаются, а поэтому получая качественное своевременное сервисное обслуживание погрузчиков, их владелец не теряет ровным счетом ничего, только приобретает надежные и стабильно работающие машины в своем гараже.

Внимание! Существуют и такие моменты, когда замена тех или иных деталей или расходных материалов специалистами сервисных центров осуществляется бесплатно. Чтобы узнать, какой именно ремонт могут произвести сотрудники специализированных центров бесплатно, владельцу погрузчика важно внимательно изучить договорные условия и гарантийные обязательства компании, продающей такую технику. В случае, если погрузчики эксплуатировались по назначению и с выполнением всех рекомендуемых производителем условий, но по вине производителя в конечном итоге все же какие-то поломки возникли, их устранят в сервисном центре бесплатно.

Виды техобслуживания погрузчиков

Стоит знать, что в зависимости от производителя и типа погрузчика, порядок плановых мероприятий по сервисному обслуживанию может несколько разниться. Все здесь будет зависеть, прежде всего, от рекомендаций компании-производителя техники. Между тем, как правило, несколько видов технического обслуживания во всех случаях остаются неизменными. Это:

Ежесменное обслуживание техники;
- плановое обслуживание погрузчиков;
- сезонное обслуживание машин;
- обслуживание спецтехники при постановке ее на период хранения;
- обслуживание погрузчиков при снятии их с длительного хранения.

Ежесменное техническое обслуживание погрузочно-разгрузочной техники.

Периодичность такого обслуживания составляет от 8 до 10 моточасов, то есть каждый раз после рабочего дня. Выполняется такое обслуживание техники самим оператором и включает в себя осмотр погрузчика (проверка на наличие внешних повреждений, проверка общего состояния машины и ее рабочих узлов) и подготовку техники к следующему периоду эксплуатации.

В случае, если, проводя ежесменную проверку погрузчика, оператор обнаруживает протечки, нехватку топлива или какие-то другие несоответствия, он обязательно должен их устранить непосредственно до начала следующей работы на погрузчике.

Перед началом работ, сразу же после прогрева мотора, оператор должен ежедневно проверить работоспособность:
- измерительных приборов;
- ходовой части погрузчика;
- контролирующих расходные материалы приборов;
- навесного оборудования;
- гидравлической системы;
- тормозной системы;
- рулевого управления.

После проведенных работ и постановки погрузчика в гараж, специалист, работающий на технике, обязан осмотреть машину, очистить ее от мусора, устранить обнаруженные неисправности и смазать все основные узлы техники.

Плановое техническое обслуживание погрузчиков.

Такое техническое обслуживание бывает нескольких видов:
- ТО-1;
- ТО-2.
Выполняется и первый вариант такого обслуживания примерно спустя 100 часов работы техники, а второй спустя 500 часов.

Производится плановое обслуживание погрузчиков специалистами при участии в процессе самого оператора, работающего на технике. Ежемесячное ТО-1 включает в себя:

• дополнительную проверку двигателя и его настройку;
• проверку навесного оборудования и ходовой части погрузчика;
• проверку всех имеющихся на технике крепежных соединений;
• проверку узлов соединения трубопроводов;
• проверку узлом тормозной системы, рулевого управления и сцепления;
• слив из топливного фильтра имеющихся там отстоев.

Что касается ТО-2, то оно включает в себя комплекс таких же действий, как и для ТО-1, плюс:

• осмотр и очистку засоров в электропроводке погрузчика;
• очистку и проверку свечей зажигания;
• прочистку и подстройку карбюратора;
• прочистку засоров между клапанами и толкателями;
• регулировку подшипников;
• замену жидких расходников (масла и других смазочных материалов);
• промывание фильтров и отстойника топливной системы;
• проверку и настройку гидравлической системы;
• осмотр щеток генератора;
• осмотр коллектора;
• зачистку клемм аккумуляторной батареи;
• осмотр и проверку тормозной системы;
• установку точного натяжения в механизмах цепи;
• настройку рулевого управления;
• проверку всех болтовых и гаечных соединений в местах крепления основных узлом механизма.

Сезонное техническое обслуживание погрузчиков.

Сезонное техническое обслуживание погрузчиков происходит два раза в 12 месяцев, как правило, при переходах с зимнего на летний и с летнего на зимний сезоны, то есть осенью и весной.
Сезонное ТО в себя включает абсолютно все описанные выше мероприятия, а в дополнение к ним:
- промывку системы охлаждения;
- промывку топливопроводов и топливного бака погрузчика;
- смену или дозаправку жидкости в системе охлаждения;
- полную смену рабочих жидкостей и смазочных материалов;
- контроль за плотностью электролита;
- смазывание системы ручного тормоза.

Техническое обслуживание погрузчиков при постановке на хранение.

ТО при постановке техники на хранение включает в себя следующие мероприятия:

• промывку, просушку и доставку к месту хранения погрузчика;
• очистку техники от грязи и остатков груза;
• оценку техсостояния погрузчика и в случае надобности устранение видимых неисправностей;
• проверку лакокрасочного покрытия и в случае обнаружения сколов и царапин их устранение;
• проверку герметичности основных составляющих гидравлической системы;
• обезжиривание и покрытие специальным смазочным материалом для защиты от влаги и пыли шарниров, неокрашенных деталей погрузчика, всех мест соединений резьбой, трущихся и выступающих поверхностей техники;
• контроль правильности постановки в гараж погрузчика;
• проверка комплектности техники.

Сервисное обслуживание погрузчиков важно осуществлять и при хранении техники в гараже. В это время специалисты должны проверить срок службы и состояние всех составных частей навесного оборудования и комплектацию техники, устранить обнаруженные недочеты и неисправности, а вместе с этим проверить целостность лакокрасочного покрытия машины. Если краска в некоторых местах покрылась коррозией, ее следует зачистить, обезжирить и вновь покрыть лаковым составом.
В момент хранения техники проводить техническое обслуживание необходимо каждые два месяца хранения в закрытом помещении и каждый месяц, если погрузчик хранится на открытой площадке, то есть, другими словами на улице.

Техническое обслуживание погрузочно-разгрузочной техники при снятии ее с хранения.
Когда техника после хранения опять должна выйти в работу оператор обязан подготовить ее к этим работам, а для этого он:
- монтирует снятое до хранения погрузчика навесное оборудование;
- проводит досборку всех специальных улов техники;
- осуществляет регулировку имеющегося оборудования.

Виды ремонта погрузочно-разгрузочных машин.
Как и в любом другом случае при обслуживании погрузчиков ремонт принято разделять на 2 вида:
- капитальный (приведение техники в рабочее состояние, когда важные для этой работы узлы полностью изношены);
- текущий (обеспечивает работоспособность погрузчика после проведения плановых ремонтных работ).

Меры безопасности при ремонте и техобслуживании погрузчика.

1. К ремонту и обслуживанию погрузчиков, нельзя ни при каких обстоятельствах допускать лиц, не имеющих специальных знаний и навыков в работе со спецмашинами, а так же знаний по технике безопасности.
2. В момент сервисного обслуживания и ремонта погрузчиков нельзя оставлять мотор техники во включенном состоянии.
3. При ремонте техники вилы или другое навесное оборудование обязательно должны находиться в опущенном состоянии, а сам погрузчик должен быть установлен на ручной тормоз и находиться на первой передаче.
4. Запрещается производить ремонт техники с поднятым домкратом или домкратами.
5. Перед ремонтом мостов техники и операций под балкой ковша обязательно должны иметься подставки.
6. Запрещается производить демонтаж шин, пока в них находится воздух.
7. Производя осмотр аккумулятора необходимо следить за тем, чтобы электролит не попал на кожу или в глаза. Это может привести к ожогу.
8. Сначала при подготовке электролита наливается вода, а потом кислота, в обратном порядке наливать жидкости в данном случае запрещено техникой безопасности.

Планирование сервисного обслуживания погрузочно-разгрузочной техники

График выполнения технического обслуживания погрузчиков и проведение ремонтных работ планируется владельцем техники исходя из инструкций производителя для конкретной модели и типа погрузчика.

Помимо всего прочего периоды техобслуживания погрузочно-разгрузочных машин могут определяться и исходя из фактической наработки техники. Эти данные уточняются по показаниям специальных счетчиков, установленных в погрузчике либо по данным специального журнала, в котором должен вестись учет наработки спецмашин в моточасах.

Своевременное сервисное обслуживание погрузчиков позволяет их владельцам, как можно дольше обходиться без серьезных поломок и соответственно капитального ремонта машин. Вдобавок к этому указанные мероприятия, проводимые в срок, дают возможность увеличить срок эксплуатации техники и навесного оборудования, применяемого в работах.

Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация погрузчиков. Основные положения ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ЭЛЕКТРОПОГРУЗЧИКА. 1. Машинист отвечает за правильное обслуживание электропогрузчика, при этом он должен: 1.1. Содержать механизмы и оборудование в чистоте и исправности. 1.2. Своевременно производить смазку всех механизмов автопогрузчика согласно указаниям инструкции завода-изготовителя. 1.3. Смазочные и обтирочные материалы хранить в закрытой металлической таре, использованный обтирочный материал удалять с автопогрузчика. 1.4. Знать сроки проведения технического обслуживания (ТО) автоэлектропогрузчика и вовремя производить планово-предупредительный ремонт. Результаты ТО должны быть занесены в вахтенный журнал с записью времени, места проведения и объема работ. 2. электропогрузчик выводится в текущий или капитальный ремонт распоряжением непосредственного начальника (механика) машиниста, о чем в вахтенном журнале должна быть сделана соответствующая запись. 3. электропогрузчик, выведенный в ремонт, запрещается использовать для выполнения каких-либо работ по подъему и перемещению грузов. 4. Все ремонтные работы должны выполняться при отключенном двигателе. Если для регулировки необходимо произвести какие-либо движения частями электропогрузчика, машинист может включать рычаги только по сигналам лица, непосредственно занятого регулировкой электропогрузчика. Текущий и капитальный ремонт погрузчика. Ремонт рулевых мостов (восстановление балок рулевых мостов) Изготовление хромированных штоков для гидравлики Капитальный ремонт двигателей (обкатка на стенде) Разработка и изготовление силовой электроники для электрических погрузчиков Полная замена силового электрооборудования на электрических погрузчиках Капитальный ремонт автоматических коробок передач вилочных погрузчиков Капитальный ремонт механических коробок передач вилочных погрузчиков Восстановление подъемных устройств Ремонт и обслуживание тяговых электродвигателей Ремонт гидроцилиндров и элементов гидравлики Ремонт ведущих мостов погрузчиков Перепрессовка колес Замена колес под ключ (снятие, шиномонтаж, установка - в течение 1 суток) Контроль правильной работы погрузчиков позволит снизить риск аварии, повреждения, и, как следствие, повышает безопасность работы погрузчиков. Профилактика позволит избежать серьезных поломок и необходимости покупки или аренды дополнительного оборудования. Ремонт грузоподъемной техники, погрузчиков, минипогрузчиков, электрических погрузчиков, дизельных и газобензиновых погрузчиков. В обслуживание и ремонт погрузчика, в зависимости от назревшей необходимости, могут входить: Ремонт электрического оборудования погрузчика Ремонт зажигания и системы питания погрузчика Наладка и ремонт электронного блока для электрического погрузчика Ремонт и наладка гидроцилиндров погрузчиков Наладка работы мачты погрузчика.Ремонт управления погрузчика.Ремонт ходовой части погрузчика. Ремонт топливной системы.Капитальный ремонт погрузчика. Ремонтные работы могут проходить как комплексно, так и локально, по конкретным видам обслуживания. Техническое обслуживание осуществляется профессионалами с применением высокоточной, современной измерительной техники. 6. Устройства электропитания для промышленного транспорта В настоящее время во всех отраслях промышленности все больше внимания уделяется механизации производственных циклов, наблюдается тенденция к максимальной замене ручного труда техническими средствами. В полной мере это относится и к складским комплексам, где ряд физически тяжелых для человека операций – перемещение, подъем-опускание грузов – выполняет оборудование с электроприводом. Стройная система технологических процессов здесь во многом определяется надежностью работы промышленного транспорта – погрузчиков, штабелеров, тележек, автоматических транспортных средств, робокаров, подъемников и другой техники. Экологические и экономические преимущества электротранспорта перед другими видами моторизованной техники очевидны, что способствует его широкому распространению. Основным источником энергоснабжения электродвигателей транспортных средств на складах разного назначения являются тяговые аккумуляторные батареи (АКБ). Их широко применяют и в качестве источников питания поломоечных и подметающих машин, шахтных электровозов, общественного транспорта, средств бытового назначения – инвалидных колясок, катеров и проч. Тяговые АКБ легко установить и подключить, они просты и надежны в эксплуатации и при хранении. Техническое обслуживание аккумуляторных батарей При ежедневном техническом обслуживании: очистить батарею от пыли и грязи; протереть ветошью, смоченной в нашатырном спирте. Проверить крепление и плотность контактов наконечников проводов со штырями батареи. Рис. 6. Проверка состояния аккумуляторной батареи: а - определение плотности электролита кислотомером; 6 - измерение напряжения нагрузочной вилкой Проверить надежность крепления батареи. При первом техническом обслуживании № 1 (ТО-1) батарею внимательно осмотреть; очистить и протереть; от батареи отсоединить наконечники проводов; зачистить клеммы батареи и наконечники проводов и плотно закрепить; батарею закрепить в своем гнезде; прочистить вентиляционные отверстия в пробках; проверить уровень электролита и при необходимости долить дистиллированную воду. При техническом обслуживании № 2 (ТО-2) выполняются работы технического обслуживания № 1 и, кроме того, проверяется степень заряженности и работоспособность аккумуляторных батарей. Степень заряженности проверяется путем измерения плотности электролита кислотомером или величины напряжения на клеммах батареи нагрузочной вилкой (рис. 6). Уменьшение плотности электролита на 0,01 показывает, что аккумулятор разрядился примерно на 6%. Если батарея или какой-либо из аккумуляторов разряжены зимой на 25%, а летом на 50%, то такую батарею необходимо зарядить. Конструкция свинцовых АКБ Тяговая свинцово-кислотная АКБ представляет собой жесткую металлическую конструкцию (ящикконтейнер) с антикоррозионным, чаще всего пластиковым покрытием, внутри которой находятся аккумуляторные элементы напряжением 2 В. Число элементов тяговой батареи определяет ее напряжение (4, 6, 12, 24, 40, 48, 72 и 80 В), а тип элементов – емкость (от 110 до 1550 А·ч). Широкое применение нашли классические свинцовые АКБ типа PzS с положительными пластинами из свинцово-сурьмянистого сплава (панцирного типа) и отрицательными пластинами из чистого свинца (намазного типа). Устройство тяговой батареи: 1, 5 – отрицательные пластины; 2, 4 – микропористый сепаратор; 3– положительная панцирная пластина; 6, 7 – блоки пластин с полюсной перемычкой и болтовым полюсом; 8 – пробка; 9 – блок пластин; 10 – призма; 11, 12 – корпус и крышка элемента; 13 – полюсное уплотнение; 14 – гибкое межэлементное соединение; 15 – защитный колпачок; 16 – полюсный болт; 17 – пробки для централизованного долива воды с контролем уровня; 18 – шланговый провод системы долива; 19 – корпус батареи Все тяговые АКБ для электротранспорта можно разделить на обслуживаемые, малообслуживаемые и необслуживаемые. Для зарядки АКБ первых двух типов необходимо специальное зарядное помещение с приточно-вытяжной вентиляцией. Необслуживаемые АКБ появились сравнительно недавно, но они очень перспективны, поскольку процесс зарядки безопасен и не требует отдельной комнаты. К сожалению, отечественные производители такие аккумуляторы пока не выпускают. В современных тяговых батареях введено много усовершенствований, которые позволили увеличить их емкость и обеспечить более высокие электрические и эксплуатационные характеристики, сократить до минимума время ухода за ними. Так, ряд моделей ведущих производителей может комплектоваться системой перемешивания электролита. Она нужна для оптимального использования активной массы, что достигается за счет равномерного распределения плотности электролита по высоте пластин путем перемешивания. Перемешивание осуществляется с помощью встроенной в АКБ системы трубочек, по которым с помощью мембранного насоса подается воздух. Применять систему рекомендуется для увеличения емкости, сокращения времени зарядки и недопущения перегрева АКБ при заряде. Используя ее, можно производить промежуточные зарядки для восстановления емкости и подготовки АКБ к дальнейшей эксплуатации во время перерывов в работе транспорта. В качестве опции многие производители АКБ предлагают централизованную систему долива воды, в том числе автоматизированную, с управляемым магнитным клапаном. На электропогрузчиках АКБ Специальные пробки элементов позволяют доливать воду до обычно размещены под оптимального уровня и измерять плотность электролита. Для сиденьем водителя и служат автоматического обмена данными о параметрах АКБ, уровне противовесом электролита, температуре и состоянии зарядки между АКБ и зарядным устройством служит специальный контроллер. С его помощью зарядное устройство автоматически подбирает зарядный профиль и устанавливает оптимальный зарядный режим. Системы планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин в течение всего срока их службы, при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Плановый характер системы позволяет заранее определить потребность в материалах, запасных частях, оборудовании и штате рабочих, необходимых для обслуживания и ремонта. Система называется предупредительной, так как обязательное техническое обслуживание и ремонт направлены на предотвращение неисправностей машин, а также причин их возникновения. Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности машины при использовании ее по назначению, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание погрузчиков по периодичности и объемам работ подразделяют на следующие виды: ежесменное обслуживание (ЕО), плановое техническое обслуживание (ТО), сезонное обслуживание (СО). Периодичность технического обслуживания указывают в инструкциях по эксплуатации. Ежесменное техническое обслуживание выполняют между сменами (перед началом или после окончания рабочей смены) для обеспечения бесперебойной работы в течение смены. Ежесменное обслуживание включает следующие работы: внешний уход (мойку и уборку машины); проверку технического состояния и готовности машины к работе (проверку крепления основных сборочных единиц, заправки топливом и охлаждающей жидкостью); смазывание в соответствии с инструкцией; опробование работы машины. Выявленные неисправности при ЕО должны быть устранены. Плановое техническое обслуживание предназначено для снижения интенсивности изнашивания сопряженных деталей машины путем планового проведения технологических мероприятий. Периодические технические обслуживания включают в себя работу по ежесменному обслуживанию, а также диагностические, крепежные, регулировочные и смазочные работы. Сезонное техническое обслуживание проводят два раза в год для подготовки машины к зимней или летней эксплуатации. Техническое обслуживание, как правило, выполняют с помощью комплекта инструментов, прилагаемого к каждой новой машине. Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности машины и восстановлению ресурса машины или ее составной части. Ресурс машины - это наработка ее от начала эксплуатации до предельного состояния, т.е. состояния, при котором дальнейшее применение машины по назначению недопустимо или нецелесообразно. Ремонт проводят для устранения неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машины, а также выявляемых в плановом порядке. Ремонт включает в себя очистку и мойку машины, разборку, составление ведомости дефектов, замену изношенных или поврежденных деталей и сборочных единиц новыми или отремонтированными, сборку, стендовые и ходовые испытания сборочных единиц и всей машины, окраску. К ремонтным работам относят также операции по восстановлению деталей - сварку, нанесение покрытий, слесарные и станочные работы. Объем ремонтных работ зависит от технического состояния машины и количества часов наработки в эксплуатации. Проводят два вида планового ремонта: текущий и капитальный. Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности машины путем замены или восстановления отдельных сборочных единиц и деталей. Плановый текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность машины до очередного планового ремонта. При текущем ремонте машины разбирают только составные части требующие ремонта, устраняют неисправности и заменяют отдельные сборочные единицы и детали новыми или заранее отремонтированными Частично разбирают двигатель с системами для замены быстроизнашиваемых деталей, очистки от нагара и накипи, регулируют топливную аппаратуру, гидропривод и электрооборудование, регулируют элементы силовой передачи, заменяют диски муфты сцепления. При необходимости правят и сваривают детали металлоконструкции, кабин и капотов. Капитальный ремонт выполняют для восстановления полного ресурса машины с заменой или восстановлением любых ее составных частей, включая базовые. При капитальном ремонте машину разбирают полностью, все механизмы восстанавливают в соответствии с техническими условиями на ремонт, изношенные детали заменяют новыми или заранее отремонтированными. После сборки отдельные сборочные единицы подвергают стендовым испытаниям, а всю машину приемосдаточным испытаниям. Текущий и капитальный ремонты целесообразно производить агрегатным методом, при котором неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Преимущество агрегатного метода заключается в том, что можно быстро ремонтировать машины как в условиях эксплуатации, так и на ремонтных заводах. Текущий ремонт выполняют на месте работы машины или на ремонтно-эксплуатационных базах; капитальный, как правило, - на специализированных ремонтных заводах. Средства технического обслуживания и ремонта. Каждая эксплуатирующая организация должна располагать ремонтно-эксплуатационной базой, позволяющей выполнять работы по ТО и ремонту. Плановое техническое обслуживание машин проводят, как правило, во внесменное время. Ежесменное техническое обслуживание выполняет машинист погрузчика. Плановые технические обслуживания (включая заправку машин) и ремонты проводят централизованно специализированные бригады (звенья) участков планово-предупредительного обслуживания и ремонта базы. Для машин, которые в конце смены возвращаются на базу, техническое обслуживание проводят бригады в централизованных мастерских. Для машин, остающихся после смены на месте работы, организуют передвижные бригады. Для проведения технического обслуживания, а также текущего ремонта на месте работы используют передвижные мастерские на автошасси, оборудованные необходимым комплектом инструментов, приспособлений и запасных частей. Мастерские для выполнения технического обслуживания снабжены емкостями для топлива, воды, смазочных материалов, насосом для наружной мойки машин и компрессором. В мастерских имеются слесарные тиски, отсеки для инструментов, приборов и приспособлений, запасных частей. Мастерские для проведения текущих ремонтов оснащены генератором переменного тока, краном, лебедкой, сварочным агрегатом, гидравлическим прессом. Ремонтно-эксплуатационные базы укомплектованы также автомобилями-топливомаслозаправщиками. Планирование технического обслуживания и ремонта. Организации, эксплуатирующие погрузчики, должны разрабатывать годовые планы и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта. По годовому плану определяется число ТО и ремонтов по каждой машине, рассчитывается потребность в запасных частях и трудовых ресурсах. На основании данных о проведении капитального ремонта составляют заявку на ремонт и смету расходов. Месячным планом-графиком ТО и ремонтов устанавливают дату остановки машины и продолжительность ее простоя в днях. Исходными данными для разработки планов служат данные о фактической наработке (в часах) на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида ТО и ремонта или с начала эксплуатации (для новой машины); планируемая наработка машины на год (в часах); показатели периодичности ТО и ремонтов каждой марки машин. Данные о фактической наработке машин берутся на основе учета, который организации обязан вести систематически. Наработку машин определяют по данным учета сменного времени работы машин. Техническое обслуживание основных систем и сборочных единиц Назначение и виды технического обслуживания. ТО производят для поддержания работоспособности, уменьшения интенсивности изнашивания сборочных единиц и деталей, предупреждения появления дефектов, повреждений и отказов и их своевременного устранения независимо от технического состояния погрузчика и его сборочных единиц. Периодичность и объем технического обслуживания погрузчиков установлены нормативно-технической документацией. Техническое обслуживание включает моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, регулировочные, электротехнические и другие работы, выполняемые в основном без разборки сборочных единиц и снятия их с погрузчика. По периодичности и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание погрузчиков подразделяется на: ежесменное (ЕО), первое (ТО - 1), второе (ТО - 2) и сезонное (СО) техническое обслуживание. ЕО является одним из основных видов ухода за погрузчиком и производится независимо от количества наработанных погрузчиком моточасов. Основным назначением ЕО является общий контроль технического состояния погрузчика, поддержание надлежащего внешнего вида, а также заправка топливом, маслом, охлаждающей и рабочей жидкостью. ЕО выполняется после окончания работы погрузчика, перед выездом на место выполнения работ, а также в процессе работы. ТО - 1 и ТО - 2 выполняют периодически после наработки двигателем погрузчика определенного количества моточасов. Заводы-изготовители рекомендуют следующую периодичность проведения технического обслуживания (в моточасах): Автопогрузчик 40912................................................. 120 4045Р, 4014,4008М................................. 100 ТО - 1 ТО - 2 480 500 Основным назначением СО, проводимого два раза в год, является подготовка погрузчиков к эксплуатации в холодное или теплое время года. В качестве отдельно проводимого вида технического обслуживания СО рекомендуется для погрузчиков, работающих в зоне холодного климата. В обычных условиях СО совмещается с ТО - 2 или ТО - 1 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания. Ежесменное техническое обслуживание. ЕО включает операции по подготовке погрузчика к работе, а также по уходу за ним после возвращения на стоянку. При подготовке погрузчика к работе производят его наружный осмотр и проверку основных агрегатов, механизмов и сборочных единиц. Грузоподъемник. Осматривают раму грузоподъемника, каретку и вилочные подхваты, на них не должно быть вмятин и трещин. Проверяют надежность фиксации вилочных подхватов на каретке, а также свободное их перемещение по направляющим. Контролируют надежность крепления грузоподъемника к раме погрузчика и крепления гидроцилиндров наклона. Гидропривод. На месте стоянки погрузчика проверяют, нет ли утечек рабочей жидкости через соединения и уплотнения гидросистемы. Осматривают плунжер гидроцилиндра подъема и штоки гидроцилиндров наклона рамы грузоподъемника, выявляют, нет ли на них продольных рисок, забоин, вмятин и других дефектов. Проверяют уровень рабочей жидкости в гидробаке. При необходимости доливают рабочую жидкость до требуемого уровня. Осматривают места уплотнений гидронасосов, гидрораспределителя, а также соединения трубопроводов и гибких шлангов высокого и низкого давления. Двигатель. После выполнения моечных работ контролируют общее состояние двигателя; проверяют его работу при малой частоте вращения коленчатого вала, герметичность систем охлаждения, питания и смазки, наличие шумов и стуков. Дня общей оценки двигатель запускают, прогревают и по тону и силе шумов определяют состояние двигателя. Перед выездом погрузчика проверяют уровень воды или охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя. Масляные фильтры двигателя. Очищают от грязи и смолистых отложений фильтрующие пластины фильтров грубой очистки Для этого на прогретом двигателе поворачивают на 3 ... 4 оборота в любую сторону рукоятку фильтрующего элемента: очищающие пластины снимают отложения с фильтрующих пластин. Пользоваться удлинителем воротка для облегчения поворачивания рукоятки фильтра запрещается. Если рукоятка фильтра поворачивается с трудом, необходимо отвернуть болты крышки, снять фильтр и промыть его в керосине. Стояночный тормоз. Проверяют работу стояночного тормоза и при необходимости регулируют. Рулевое управление. Проверяют герметичность соединений системы гидравлического усилителя руля. Утечки рабочей жидкости необходимо немедленно устранить. Электрооборудование. Аккумуляторная батарея. Внешним осмотром проверяют чистоту поверхностей моноблока, отсутствие трещин в нем и подтекание электролита. Не допускаются загрязнения поверхности батареи, трещины в моноблоке и мастике, снижение уровня электролита, значительный разряд батареи, окисление клемм и ослабление креплений наконечников проводов и батареи в гнезде. Катушка зажигания. При ЕО и каждом последующем техническом обслуживании катушку очищают от грязи, масла и пыли и протирают сухой тряпкой. Необходимо следить, чтобы при неработающем двигателе погрузчика зажигание было выключено. При включенном зажигании и замкнутых контактах ток от батареи будет проходить через катушку и перегревать ее, а батарея разряжаться. Стартер. Проверяют работу стартера. Отсутствие стуков при включении свидетельствует о том, что шестерня стартера свободно входит в зацепление с зубчатым венцом маховика и автоматически отключается после запуска двигателя погрузчика. Реле-регулятор. Работу реле-регулятора контролируют по показаниям контрольной лампы заряда, состоянию аккумуляторных батарей и осветительных приборов. Выключатель зажигания и стартера. Проверяют механизм выключения поворотом ключа в левое, первое правое и нейтральное положения. При этом должен быть слышен щелчок, так как указанные положения механизма выключателя фиксированные. После установки ключа во второе правое положение его освобождают, ключ и вместе с ним механизм выключателя под воздействием силы возвратной пружины должны возвращаться в первое правое положение Прерыватель-распределитель. Проверяют чистоту контактов прерывателя-распределителя, их исправность и наличие смазки между трущимися деталями. Для смазки прерывателя-распределителя запрещается пользоваться маслом из картера двигателя. Наличие излишней смазки в прерывателераспределителе вредно, так как может привести к быстрому износу контактов при попадании на них масла и отказу в работе прерывателя-распределителя. Необходимо постоянно следить за чистотой деталей прерывателя-распределителя, особенно изоляционных, таких, как крышка, ротор, клеммы и других, а также за надежностью соединения проводов высокого напряжения с клеммами крышки распределителя и катушки зажигания. Электропроводка. Внешним осмотром проверяют состояние электропроводов. При обнаружении оголенного провода низкого напряжения его изолируют изоляционной лентой. Провода высокого напряжения с пробитой изоляцией заменяют новыми. Для определения обрыва провода следует применять контрольную лампу-ручку, один контакт которой соединен с зажимом провода, другой - со штырем. Кабина. Проверяют состояние стекол, наличие зеркала заднего вида и исправность механизмов запора дверей. Проверяют действие стеклоочистителя, вентилятора, отопителя, спидометра и других приборов. Кроме того, проверяют состояние металлоконструкций кабины, наличие номерных знаков. Колеса и шины. Перед выездом проверяют состояние шин, исправность вентилей и наличие на них колпачков. Проверку давления воздуха в шинах необходимо производить не реже чем один раз в 5 дней. Нельзя снижать давление в шинах, если оно повышается вследствие нагрева, особенно в жаркую погоду. Зазор между боковинами шин переднего моста должен предохранять их от взаимного соприкосновения при их деформации под номинальной нагрузкой. Запрещается эксплуатация погрузчика при пониженном давлении в шинах, так как при этом шины быстро выходят из строя. Место стоянки погрузчика не должно быть загрязнено нефтепродуктами и другими веществами, разрушающими резину. Не допускать попадания рабочей жидкости и масла из механизмов на шины погрузчика. После работы погрузчик очищают от пыли и грязи, зимой - от снега. При необходимости погрузчик моют. Эффективность моечных работ значительно повышается при применении специализированного оборудования. После мойки погрузчик протирают мягкой фланелью. Тщательно протирают стекла, наружные приборы сигнализации и освещения, кабину, крылья, номерной знак. Особое внимание после мойки погрузчиков в зимнее время следует уделять удалению влаги для предотвращения обмерзания Первое техническое обслуживание. При ТО - 1 выполняют все работы, предусмотренные ЕО, и работы, дополнительно указанные ниже. Двигатель. Техническое состояние двигателя проверяют без разборки, прослушивая его с помощью стетоскопа. При обнаружении стуков в той или иной зоне оценивают возможность дальнейшей эксплуатации двигателя. Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизмы. К элементам кривошипношатунного механизма двигателя относятся цилиндры, поршни, кольца, шатуны, коленчатый вал и вкладыши подшипников. Об исправном техническом состоянии цилиндропоршневой и шатуннопоршневой групп свидетельствует наличие компрессии, отсутствие угара масла, прорывов газов в картер и отсутствие стуков и вибрации. При ТО - 1 проверяют крепление головки цилиндров двигателя. Затягивать болты и гайки следует на холодном двигателе в несколько приемов динамометрическим ключом, контролируя момент затяжки и соблюдая последовательность, начиная от середины к краям и крест накрест. При подтягивании болтов крепления головок цилиндров необходимо проверять возможное изменение зазоров между коромыслами и клапанами. Затягивать гайки крепления крышки головки цилиндров равномерно с моментом 5 . .. 6 Н м (0,5 ... 0,6 кгс м). Увеличение момента затяжки крышки приводит к деформации резиновой прокладки, установленной под ней. На новом погрузчике подтягивать гайки и болты головки блока цилиндров двигателя нужно регулярно через каждые 50 ч в течение первых 300 ч работы. Проверка компрессии в цилиндрах двигателя. По мере износа поршневых колец и стенок цилиндров давление в цилиндрах двигателя (компрессия) снижается. Компрессию проверяют на прогретом двигателе с помощью компрессометра. Для проверки компрессии необходимо очистить грязь, собравшуюся в углублении для свечи зажигания, отсоединить провод от свечи зажигания и вывернуть ее, открыть полностью воздушную заслонку и дроссельную заслонку карбюратора, вставить резиновый наконечник шланга компрессометра в отверстие свечи зажигания первого цилиндра и плотно его прижать, провернуть при помощи стартера коленчатый вал, сделав несколько оборотов, чтобы компрессометр зафиксировал максимальное давление в цилиндре, вынуть из отверстия свечи зажигания резиновый наконечник компрессометра, записать показания, открыть выпускной клапан компрессометра и выпустить воздух, повторить операции для остальных цилиндров. При разнице давления более 0,07 ... 0,10 МПа в цилиндр заливают 20... 25 см3 свежего масла и вторично проверяют компрессию. Если при этом компрессия увеличилась, это указывает на наличие утечки воздуха через поршневые кольца. Если компрессия после заливки масла в цилиндр остается такой же, как и при измерении без масла, это указывает на неплотное прилегание клапанов к седлам или на их прогорание. Резкое снижение компрессии (на 30 ... 40 %) при плотно прилегающих клапанах указывает на поломку колец или на залегание их в поршневых канавках. Система питания двигателя. Проверяют надежность соединения тяги с рычагами привода дроссельных и воздушных заслонок и при необходимости регулируют длину соответствующих тяг. Проверяют состояние резинового патрубка, соединяющего воздушный фильтр двигателя с капотом. Осматривают приборы системы питания и устраняют возможные неисправности. Воздушный фильтр разбирают, промывают керосином фильтрующий элемент и производят сборку, предварительно залив в корпус фильтра необходимое количество масла. Проверяют крепление пробки топливного бака и работу клапанов пробки, исправность и чистоту сетчатого фильтра заливной горловины, подтягивают крепление бака и удаляют через отверстие спускной пробки отстой (воду, грязь и смолистые отложения). Если из бака своевременно не выпустить отстой, бак может проржаветь, и при попадании в карбюратор загрязненного топлива возникнуть перебои в работе двигателя погрузчика. При ТО - 1 следует проверить герметичность топливного насоса и устранить утечку топлива. Причиной утечки топлива из отверстия корпуса насоса при отвертывании пробки может быть прорыв диафрагмы, которую в этом случае заменяют. Проверяют развиваемое насосом давление подачи топлива с помощью манометра, который подсоединяют к топливопроводу, подающему топливо к карбюратору После выключения двигателя погрузчика при исправных клапанах падение давления за 30 с не должно превышать 0,01 МПа. Проверяют плотность креплений и исправность приводов воздушной и дроссельных заслонок карбюратора. Запрещается применять для проверки жиклеров проволоку, металлические предметы или обтирочные материалы. Во избежание порчи поплавка запрещается продувать собранный карбюратор сжатым воздухом. Проверка и регулирование карбюратора. При недостаточной подаче топлива карбюратором необходимо проверить исправность прокладки впускного трубопровода и отсутствие подсосов воздуха в трубопроводе и карбюраторе, исправность топливного насоса (проверяется рычагом ручной подкачки при отсоединенном топливопроводе), правильность открытия дроссельных заслонок (если дроссельные заслонки полностью не открываются, необходимо отрегулировать тяги привода). Если топливный насос исправен и нет подсоса воздуха через прокладки, причину плохой подачи топлива следует искать в самом карбюраторе. Для этого выворачивают и проверяют сетчатый фильтр, а если он не засорен, проверяют каналы узла клапана подачи топлива. Для осмотра и очистки каналов узла клапана подачи топлива необходимо снять воздушный фильтр, отсоединить трос управления воздушной заслонкой, снять крышку карбюратора, проверить состояние каналов, промыть их чистым бензином и продуть сжатым воздухом. Для проверки и очистки жиклеров следует снять карбюратор с погрузчика, вывернуть пробки из каналов жиклеров полной мощности и из каналов механического экономайзера. Затем сжатым воздухом продуть жиклеры и каналы карбюратора. Продувка сжатым воздухом собранного карбюратора через топливоподводящее отверстие, балансировочную трубку или другие отверстия не допускается, так как это может привести к смятию поплавка. После проверки и очистки каналов и жиклеров карбюратор собирают, устанавливают на двигатель и проверяют подачу топлива при работе двигателя на различных режимах. При повышенном расходе топлива необходимо проверить полноту открывания воздушной заслонки и уровень топлива в карбюраторе. Для этого выворачивают из корпуса поплавковой камеры контрольную пробку и при работающем на холостом ходу с малой частотой вращения коленчатом вале двигателя проверяют уровень топлива. Перед регулированием карбюратора двигатель необходимо прогреть и проверить исправность приборов зажигания. Особое внимание должно быть обращено на исправность свечей зажигания и величину зазора между их электродами. Система смазки двигателя. Проверяют уровень и качество масла, заменяют масло, очищают его и при необходимости заменяют фильтрующие элементы фильтров очистки масла. Уровень и качество масла проверяют не ранее чем через 5 ... 10 мин после останова двигателя. Вынув и обтерев маслоизмерительный стержень, вставляют его до упора и вынимают вновь. По меткам на стержне определяют уровень масла: оно должно находиться (при заполненных масляных фильтрах) на уровне верхней метки маслоизмерительного стержня. Если масло находится на уровне нижней метки, необходимо долить его. При замене масла в картере двигателя отработавшее масло сливают, пока двигатель не остыл. Горячее масло легко сливается и смывает грязь со стенок картера. Одновременно с заменой масла в картере двигателя необходимо заменить фильтр тонкой очистки. Свежее масло заливают через заливную горловину. После заливки масла необходимо, чтобы двигатель поработал при средней частоте вращения коленчатого вала до заполнения системы смазки, затем двигатель останавливают и проверяют уровень масла по маслоизмерительному стержню. Для погрузчиков 4043М; 4045Р; 4013 и 4014 (выпуска 1976г. и позже) через каждые 150ч работы при очередной замене масла в двигателе меняют и фильтрующий элемент полнопоточного фильтра тонкой очистки и спускают отстой масла из корпуса фильтров, вывернув сливную пробку ключом. Новый фильтрующий элемент перед установкой необходимо продуть сжатым воздухом для удаления картонных кусочков, волосинок и очесов, которые оседают между картонными пластинами и в дальнейшем засоряют маслопроводы. После замены фильтрующего элемента следует проверить уровень масла в картере и при необходимости долить масло. При ТО - 1 производят заправку воздушного фильтра вентиляции картера одновременно с заменой масла в картере двигателя погрузчика. Перед заправкой фильтр вентиляции картера разбирают, очищают от грязи и тщательно промывают бензином или керосином. Затем наливают в чистую емкость масло и погружают фильтрующую сетку до половины в масло. Сетку вынимают из масла, встряхивают и вставляют ее в корпус фильтра и устанавливают на место его крышку. Масляные фильтры. При смене масла в двигателе необходимо очистить масляные фильтры. Для этого на прогретом двигателе отворачивают пробку из корпуса фильтра грубой очистки масла и выпускают отстой и продукты загрязнения. Установив пробку на место, запускают двигатель и дают ему поработать несколько минут до заполнения маслом корпуса фильтра, после чего доливают масло в картер двигателя до нормального уровня. Система охлаждения двигателя. Проверяют натяжение приводного ремня вентилятора и при необходимости устанавливают номинальное значение. Прогиб ремня определяют, приложив к его середине линейку и нажимая ею с силой, соответствующей силе нажатия большим пальцем (примерно 30 ... 40 Н). При слабом натяжении ремня происходит перегрев двигателя, а при чрезмерном - износ подшипников водяного насоса и самого ремня. Смазывают подшипник вала привода водяного насоса в соответствии с картой смазывания. Передний ведущий мост. Проверяют крепление крышек и картера главной передачи, а также крепление фланцев полуосей. Проверяют уровень масла в картере и при необходимости доливают. Силовая передача, сцепление. При техническом обслуживании сцепления выполняют контрольнорегулировочные работы и смазывание. Проверяют и регулируют свободный ход педали для обеспечения полного включения и выключения сцепления. Свободный ход педали определяется зазором между упорным подшипником и рычагами выключения; для погрузчиков 4043М, 4045Р, 4013, 4014 он составляет 35 . .*. 45 мм; для погрузчика 4008 - 30 ... 35 мм и для погрузчика 4022 - 35 ... 45 мм. Полный ход педали определяется расстоянием от педали до пола. При ТО - 1 смазывают втулки оси педали сцепления и втулки выключения сцепления, для чего применяют синтетические смазочные материалы. Свежий смазочный материал нагнетают через масленки до полного выдавливания старого. Коробка передач. В коробке передач проверяют уровень масла и при необходимости его доливают. Уровень масла должен доходить до заливного отверстия. Допускается снижение его от нижней кромки заливного отверстия не более чем на 10 мм. Карданная передача. Проверяют состояние болтовых креплений фланцев карданных валов и при необходимости подтягивают их до отказа. Периодически проверяют крепление болтов крышек подшипников и при необходимости подтягивают их. Момент затяжки должен составлять 10 .. 15 Н м (1 . . . 1,5 кгс м). Этим обеспечивается соответствующая посадка игольчатых подшипников в вилках и крестовин в подшипниках. После затяжки болты закрепляют, отгибают усики замочных пластин. При значительном радиальном и торцовом зазоре в подшипниках крестовин весь карданный вал в сборе заменяют. Подшипники крестовин карданных валов смазывают. В качестве смазочного материала используют масло, применяемое для коробки передач. Масло подают в крестовину с помощью масленки до выхода старого масла через пред охранительный к лапан. Рулевое управление. Проверяют свободный ход рулевого колеса и при необходимости регулируют рулевой механизм, смазывают и подтягивают сочленения тяг и рычагов рулевого привода, устраняют появившуюся утечку рабочей жидкости из гидроусилителя и трубопроводов Поскольку в конструкциях рулевых механизмов погрузчиков встроены гидроусилители, проверку зазора рулевого колеса производят только при работающем на холостом ходу двигателе и вращении коленчатого вала с малой частотой. При этом задние колеса устанавливают в положение, соответствующее прямолинейному движению погрузчика. Свободный ход рулевого колеса не должен превышать 20°. Стояночный тормоз. Проверяют состояние и действие стояночного тормоза, подтягивают крепление зубчатого сектора, деталей привода, проверяют фиксацию рычага при полном торможении и величину хода рычага. Если величина хода рычага недостаточна, тормоз регулируют. Грузоподъемник. Проверяют натяжение цепей подъема каретки и при необходимости регулируют. Внешним осмотром рамы грузоподъемника и каретки проверяют, нет ли трещин в сварных швах. При ТО - 1 проверяют затяжку контргайки и стопорного винта крепления оси качающейся траверсы и при необходимости затягивают до нормы. Гидропривод. Очищают заливной и сливной фильтры гидросистемы. Для этого снимают их с гидробака, очищают от накопившейся грязи крановой щеткой, промывают их в керосине и продувают сухим чистым сжатым воздухом. Пригодность рабочей жидкости для дальнейшей эксплуатации определяют по пробам, которые берут из гидробака. Количество загрязнений, допустимое в рабочей жидкости, не должно превышать 0,032 % по массе. Проверяют надежность крепления гидронасосов, редуктора гидронасосов и его привода, а также затяжку болтов крепления фланцев карданного вала привода редуктора. Электрооборудование. Аккумуляторная батарея. Поверхность батареи очищают от пыли, грязи и электролита чистой ветошью, смоченной в 10 %-ном растворе нашатырного спирта или каустической соды, а затем протирают сухой тряпкой. Проверяют и при необходимости очищают от грязи и льда вентиляционные отверстия в пробках. Устраняют трещины на поверхности моноблока. Проверяют крепление батареи и проводов. Выводные штыри очищают от окислов, а их неконтактные поверхности после соединения смазывают техническим вазелином. Катушка зажигания. Проверяют надежность крепления проводов, кронштейна и самой катушки зажигания к кронштейну. Генератор. Очищают наружную поверхность генератора, проверяют крепление проводов, натяжение приводного ремня и надежность крепления генератора и шкива на валу. Стартер. Очищают корпус стартера от масла и грязи, проверяют крепление стартера к двигателю и при необходимости подтягивают болты крепления; проверяют работу механизма включения, очищают клеммы и подтягивают крепление проводов к стартеру, тяговому и вспомогательному реле, к аккумуляторной батарее и от батареи на массу. Реле-регулятор. Проверяют затяжку клемных винтов и крепление проводов, очищают корпус релерегулятора от грязи, пыли и подтягивают крепление корпуса к задней стенке кабины. Выключатель зажигания и стартера. Исправность контактов выключателя проверяют по падению напряжения на зажимах. Для этого подключают проверяемый выключатель в проверочную электрическую схему (рис. а). Рис. Схема включения приборов при проверке выключателя зажигания: а - измерением падения напряжения, б - контрольной лампой Один проводник схемы подсоединяют к зажиму AM выключателя, а второй - поочередно к зажимам КЗ, СТ, ПР. Перемещают ползунок реостата в положение включения полного сопротивления. Поочередно устанавливают переключатель во все рабочие положения, включают цепь и реостатом устанавливают силу тока 10 А. При неисправном выключателе падение напряжения, измеренное на зажиме AM и любом другом (КЗ, СТ, ПР), должно быть не более 0,1 В. Проверку контактов выключателя контрольной лампой производят по схеме, приведенной на рис. б. Лампа должна гореть при подключении ее только к тем зажимам выключателя, которые включаются в цепь при каждом рабочем положении ключа. Для подключения в цепь зажимов КЗ и ПР ключ устанавливают в / правое положение, зажимов КЗ и СТ - во // правое положение и для подключения в цепь только зажима ПР - в левое положение. Прерыватель-распределитель очищают от грязи, влаги и масла, снимают крышку распределителя и протирают тряпкой, смоченной в неэтилированном бензине. При наличии коррозии на клеммах проводов высокого напряжения их зачищают шкуркой. Проверяют чистоту контактов прерывателя и при необходимости удаляют с них грязь и масло. Для этого протирают контакты замшей, смоченной в чистом неэтилированном бензине, оттягивают рычажок и дают бензину испариться, а затем протирают контакты чистой сухой замшей. При чистке контактов вместо замши можно применить любой материал, не оставляющий волокон на контактах. Проверяют состояние рабочей поверхности контактов и зачищают их, если с одного контакта на другой перешло значительное количество металла или образовавшийся бугорок на контакте не дает возможности измерить зазор между контактами. Зачищать контакты надо тонкой (около 1 мм) абразивной пластинкой или абразивной шкуркой зернистостью М40. Запрещается применять для зачистки контактов абразивную шкурку большей зернистости, надфиль и другие средства. При зачистке контактов следует снять бугорок на одном из них. После зачистки контакты следует промыть, высушить и отрегулировать зазор между ними. После смазывания прерывателя-распределителя проверяют, нет ли заедания рычажка на оси. Для этого отжимают рычажок и отпускают. Рычажок под действием пружины должен быстро возвратиться в исходное положение, а контакты должны замкнуться со щелчком. Если замыкания контактов не произошло или рычажок движется медленно, необходимо устранить заедание и отрегулировать силу натяжения пружины прерывателя в пределах 5 ... 6 Н (500 ... 600 гс). Для этого необходимо снять рычажок и осторожно изогнуть по необходимости в ту или иную сторону пружину. Устанавливая прерыватель-распределитель на погрузчик, необходимо проверить установку зажигания, проверить и в случае необходимости отрегулировать зазор между контактами. Нормальный зазор между контактами должен быть 0,3 . .. 0,4 мм. Свечи зажигания. Выворачивают свечи зажигания и проверяют их состояние. Свечи должны быть чистыми, сухими и герметичными. На изоляторе свечи не должно быть трещин, а на покрывающей его глазури - царапин. Далее проволочным щупом проверяют искровой зазор между боковым и центральным электродами. Применение плоских щупов не допускается, так как дает неправильный результат (измеренный зазор оказывается меньше фактического). Нормальный зазор между боковым и центральным электродами должен быть 0,5 ... 0,6 мм для свечей СН307, 0,85 ... 1,0 мм - для свечей А15Б и 0,6 ... 0,7 мм - для свечей А16У и А16С. Приборы освещения, световой и звуковой сигнализации. Проверяют крепление фар, подфарников, заднего фонаря, центрального переключателя света, переключателя указателей поворотов, крепление и состояние изоляции проводов фар и подфарников, надежность крепления наконечников проводов с клеммами. Очищают от пыли и грязи поверхности и клеммы ножного переключателя света и включателя стопсигнала. Проверяют надежность крепления звукового сигнала и затяжку клемм,а также очищают звуковой сигнал от пыли и грязи. Второе техническое обслуживание. При ТО - 2 выполняют все работы, предусмотренные ЕО, ТО- 1, картой смазывания, и дополнительно выполняют следующие работы. Погрузчик (в целом) тщательно моют и осматривают все его механизмы. Производят контрольный пробег на расстояние 3 ... 5 км. Во время движения проверяют давление масла; температуру воды в системе охлаждения; работу тормозов, коробки передач, сцепления, рулевого управления, двигателя на холостом ходу и под номинальной нагрузкой, стеклоочистителя. Проверяют степень нагрева тормозных барабанов ступиц передних и задних колес, а также коробки передач. Двигатель. Проверяют крепление радиатора, его облицовки и замка капота; исправность жалюзи и их привода; крепление компрессора и его работу; крепление шкива, крыльчатки вентилятора и водяного насоса; состояние и крепление впускного и выпускного трубопроводов и труб глушителя, поддона картера, нижних и боковых брызговиков; крепление подогревателя, топливного бака и пульта управления подогревателем; чистоту клапана системы вентиляции картера двигателя. Снимая поддон картера двигателя, очищают сетку маслоприемника. Проверяют и регулируют величину теплового зазора между клапаном и коромыслом клапанного механизма. Зазор регулируют на холодном двигателе (при температуре 15 ... 20 °С) при полностью закрытых клапанах, когда поршень находится в верхней мертвой точке в конце такта сжатия. Для первого цилиндра указанное положение поршня находят по соответствующим меткам на двигателе. Зазоры в клапанах последующих цилиндров регулируют в соответствии с порядком работы цилиндров. Система охлаждения двигателя. Проверяют и регулируют привод жалюзи. Нарушение нормальной работы привода или заедание шарниров створок жалюзи часто бывает следствием их загрязнения. В этом случае шарниры створок промывают керосином, продувают сжатым воздухом и смазывают моторным маслом. Трос привода жалюзи вынимают из оболочки, промывают, выпрямляют имеющиеся на нем погнутости, смазывают и, установив в оболочку, закрепляют в рычаге привода створок. После этого регулируют и устанавливают требуемую величину хода приводного троса. При ТО - 2, а также при обнаружении нарушений температурного режима в процессе выполнения любого вида технического обслуживания проверяют состояние клапана термостата. Для этого снимают его с двигателя, очищают от накипи и помещают в сосуд с водой, в котором находится контрольный термометр. Нагревая на электроплитке сосуд, определяют температуру начала открывания клапана термостата. При подъеме клапана термостата на 9 ... 10 мм происходит полное его открывание. Сняв сосуд с нагревателя и охлаждая воду, проверяют температуру закрывания клапана, которая должна быть равна примерно 65 °С. Неисправный термостат подлежит замене. Система питания двигателя. Промывают фильтрующий элемент топливного фильтра-отстойника. Для этого, закрыв кран топливного бака, отворачивают болт крепления крышки фильтра и отсоединяют корпус фильтра-отстойника вместе с фильтрующим элементом. Если на погрузчике использовали этилированный бензин, необходимо предварительно отвернуть пробку и слить бензин, не допуская попадания его на руки и одежду. При разборке фильтра-отстойника следует обратить внимание на состояние прокладки, обеспечивающей герметичность корпуса с крышкой. Испорченную прокладку можно заменить новой, изготовив ее из плотного картона, пропитанного олифой. Далее снимают корпус фильтра, промывают его неэтилированным бензином и проверяют состояние деталей. Пластины фильтрующего элемента должны быть без повреждений. После сборки проверяют герметичность фильтра-отстойника под давлением 0,2 МПа, устанавливают его на место и затягивают болт на крышке. В карбюраторах проверяют уровень топлива, герметичность поплавка и игольчатого клапана, пропускную способность жиклеров, работу ограничителя частоты вращения коленчатого вала и регулируют при необходимости минимальную частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя. Перед проверочными работами снимают карбюратор с двигателя погрузчика, разбирают, очищают его детали от загрязнений и промывают неэтилированным бензином. Жиклеры и каналы продувают сжатым воздухом. Не допускается очистка жиклеров металлическими предметами. Проверяют уровень топлива, измеряя расстояние от него до плоскости разъема карбюратора. При ТО - 2 рекомендуется сливать отстой из колодцев жиклеров полной мощности, из колодца механического экономайзера и поплавковой камеры карбюратора двигателя. Система смазывания двигателя. Производят замену масла в двигателе погрузчика. При эксплуатации в условиях большой запыленности воздуха, а также при большом износе двигателя и потемнении масла его следует заменять при ТО - 1. Смену масла производят на нагретом двигателе, причем масло сливают из картера и корпусов фильтров. Свежее масло заливают после промывки фильтра грубой очистки. Не допускается загрязнение стенок картера, лотка и сетки маслоприемника. При незначительном загрязнении системы смазывания ее периодически промывают, не снимая поддон картера. Для этого заливают в картер горячую промывочную жидкость, выворачивают свечи зажигания, прокручивают коленчатый вал двигателя в течение 1 ... 2 мин и сливают промывочную жидкость из картера. Затем заправляют двигатель погрузчика свежим маслом и запускают его на несколько минут для заполнения системы смазывания маслом. После останова двигателя доливают масло до нормального уровня В качестве промывочных жидкостей применяют жидкие минеральные масла - индустриальные И12А и И-20А (ГОСТ 20799-75) либо смеси, состоящие из масла для двигателей и 20 % керосина или 20... 50 % дизельного топлива. Запрещается промывать системы смазывания двигателя чистым керосином, так как при этом смывается масляная пленка с деталей и размягченные керосином отложения, находящиеся на стенках картера, засоряют систему смазывания. Масляные фильтры. При ТО - 2 и промывке картера двигателя на погрузчике 4022 и погрузчиках 4043М.4045Р, 4014 (выпускало 1976 г) очищают фильтр грубой очистки. Для этого снимают отстойник, удаляют из него грязь и липкий осадок, промывают его керосином и продувают сжатым воздухом или вытирают ветошью. Перед установкой отстойника проверяют состояние уплотнительной прокладки и в случае ее повреждения заменяют новой. При установке отстойника следует обращать внимание на то, чтобы сливное отверстие в нем располагалось в плоскости, перпендикулярной плоскости симметрии корпуса фильтра, иначе будет затруднен доступ к пробке сливного отверстия отстойника фильтра После установки отстойника равномерно подтягивают четыре болта его крепления. Фильтрующий элемент удобнее очищать, когда фильтр снят с двигателя. Отстойник фильтра также должен быть снят. Очищают фильтрующий элемент жесткой волосяной или капроновой щеткой с керосином Запрещается очищать фильтрующий элемент металлическими скребками или проволочными щетками, так как это может повредить его пластины или сам фильтр. После очистки фильтрующий элемент промывают в неэтилированном бензине и продувают сжатым воздухом. При установке фильтра на двигатель необходимо поменять прокладку между корпусом фильтра и блоком цилиндров, тщательно очистив сопряженные поверхности Новую прокладку рекомендуется смазать с обеих сторон герметиком. Для замены фильтрующего элемента фильтра тонкой очистки отвинчивают стяжной болт, снимают крышку и пружину, отворачивают пробку сливного отверстия и сливают масло. Если масло сильно загрязнено и в корпусе скопилось много отстоя, корпус фильтра необходимо промыть. После этого фильтрующий элемент заменяют новым или восстановленным, завертывают пробку сливного отверстия и заливают в корпус фильтра свежее масло. После этого доливают масло в двигатель до метки "П" на указателе уровня, запускают двигатель, проверяют, нет ли утечки масла в местах соединения деталей фильтра и его трубопроводов, затем останавливают двигатель и снова доливают масло до метки "П" на указателе уровня. При ТО - 2 промывают картер двигателя, на погрузчиках 4014, 4045Р (выпуска 1976 г. и позже) проверяют состояние полнопоточного фильтра тонкой очистки Для этого отворачивают сливную пробку и сливают отстой. Если масло сильно загрязнено и в отстойнике скопилось много отстоя, отстойник следует промыть. Для этого отворачивают стяжной болт, снимают отстойник вместе с фильтрующим элементом, промывают керосином или неэтилированным бензином и вставляют в отстойник фильтра новый или восстановленный фильтрующий элемент. Завернув пробку сливного отверстия, в фильтр заливают свежее масло. После этого фильтр собирают. При сборке следует осмотреть уплотнительную прокладку и при необходимости заменить. Если используется старая прокладка, то ее во избежание утечки между корпусом масляного фильтра и отстойником следует ставить в то же положение, в котором она была до снятия. После промывки и сборки фильтра масло доливают в двигатель погрузчика до метки "П" на указателе уровня, запускают двигатель, проверяют, нет ли утечки масла в местах соединения деталей фильтра и его трубок, а затем останавливают двигатель и снова доливают масло до метки "П" на указателе уровня. Передний ведущий мост. Проверяют герметичность и состояние картера ведущего моста, крепления крышки переднего подшипника вала ведущей конической шестерни, боковых крышек, картера редуктора и фланцев полуосей. При каждом ТО-2 проверяют также суммарный зазор главной передачи, который характеризует износ подшипников и шестерен. Суммарный зазор определяют по зазору вывешенного колеса, который при затянутом стояночном тормозе на ободе не должен превышать 18 ... 25 мм для нового моста погрузчика. По мере увеличения износа зазор возрастает. Если зазор превышает 45 мм, то при помощи индикаторного приспособления проверяют осевой зазор, перемещая ведущую шестерню в осевом направлении из одного крайнего положения в другое. Осевой зазор не должен превышать 0,1 мм. При необходимости регулируют осевой зазор подшипников вала ведущей шестерни главной передачи. Через одно ТО-2 меняют смазочный материал в подшипниках ступиц колес. Для смены смазочного материала необходимо снять ступицу колеса, промыть ее и подшипники керосином и новый смазочный материал равномерным слоем распределить между роликами и сепараторами по всей внутренней поверхности подшипника. Задний управляемый мост. Проверяют состояние шкворней поворотных цапф и балки заднего моста, а также определяют величину радиального зазора между шкворнем и его втулками. Зазор между шкворнем 1 (рис.) и его втулками 2 определяют по перемещению бортового кольца 5 колеса 6 относительно втулок 2 задней оси 3 с помощью прибора НИИАТ Т-1 при отрегулированных подшипниках ступицы колеса. Для этого задний мост поднимают домкратом, протирают, а при необходимости очищают нижнюю часть бортового кольца, в которую должен упираться измерительный стержень индикатора На задней балке 3 индикатор 4 закрепляют таким образом, чтобы его ножка была расположена горизонтально и соприкасалась с нижней частью бортового кольца колеса Рис. Схема проверки зазора между шкворнем и его втулками: 1 - шкворень, 2 - втулки, 3 - ось, 4 - индикатор, 5 - кольцо, б - колесо, 7 - прокладка с некоторым упором (предварительным натягом), стрелка малой шкалы индикатора должна остановиться против деления 4 или 5 мм. Затянув все гайки и винты прибора, поворачивают основную шкалу индикатора и ставят ее на нулевое деление против конца стрелки. Медленно опуская колесо погрузчика на пол, наблюдают за движением стрелки основной шкалы индикатора. По делению шкалы, против которого остановится стрелка индикатора, определяют радиальный зазор. Радиальный зазор допускается не более 1,5 мм. При большем зазоре необходимо заменить втулку или шкворень. Зазор между бобышкой задней оси и верхним ушком поворотной цапфы измеряют плоским щупом, который вставляют между бобышкой и ушком. У нового погрузчика зазор должен быть не более 0,25 мм. В процессе эксплуатации допускается увеличение зазора до 1,5мм. При необходимости зазор регулируют с помощью набора регулировочных прокладок 7. Проверяют состояние балки заднего моста погрузчика и схождение управляемых колес, а также крепление шкворней, осевой зазор между бобышкой балки задней оси и проушиной поворотной цапфы. Схождение задних управляемых колес проверяют с помощью специальной проверочной линейки 2182. Погрузчик устанавливают на смотровую канаву или на ровную горизонтальную площадку, ставят задние колеса в положение, соответствующее прямолинейному движению, проверяют давление в шинах и при необходимости доводят до нормального. Линейку, состоящую из тонкостенных телескопических труб, раздвигают настолько, чтобы ее длина несколько превышала расстояние между шинами. Затем линейку устанавливают перед задним мостом между колесами погрузчика так, чтобы упоры касались боковин покрышек, а цепи - поверхности. После этого погрузчик перекатывают вперед, пока линейка не окажется позади заднего моста на той же высоте, на какой она была впереди (цепи также должны касаться поверхности). Под усилием пружины, которая находится внутри линейки, ее подвижная труба передвинется, и указатель покажет на шкале величину схождения колес в миллиметрах. Для погрузчиков 4008 схождение должно составлять 5 ... 8 мм; для остальных погрузчиков - 1,5 ... 5 мм. Если схождение не соответствует норме, то при балансирной подвеске задней оси погрузчика его регулируют, изменяя длину боковых тяг отдельно для каждого из колес. При этом необходимо сохранить одинаковой длину обеих боковых тяг. Осевой зазор между бобышкой балки задней оси и верхней проушиной поворотной цапфы измеряют при помощи плоского щупа, вставляемого между бобышкой и ушком. У нового погрузчика зазор должен составлять не более 0,95 мм. В процессе эксплуатации допускается увеличение зазора до 1,5 мм. При необходимости его регулируют с помощью регулировочных прокладок. Проверка и регулирование максимальных углов поворота колес. Для измерения максимальных углов поворота задние колеса погрузчика устанавливают на поворотные диски прибора 2183 и соединяют удлинители со стержнями скоб указателей поворотных ящиков. У каждого колеса ящики устанавливают таким образом, чтобы удлинители указателей плотно прилегали к шинам ниже ступиц, а стрелки указателей находились против нулевых делений шкал. Колеса погрузчика, установленные для прямолинейного движения и заторможенные, поворачивают до упора вправо и влево и определяют углы поворота. При необходимости производят регулирование углов с помощью упорных винтов, ввернутых в поворотные кулаки. Для регулирования следует отпустить контргайку и, вращая болт, установить необходимый угол поворота. То же самое следует проделать для другого колеса погрузчика. По окончании регулирования контргайку затягивают, убирают прибор. Проверка предельных углов поворота правого колеса производится аналогично. Рулевое управление. Проверяют крепление картера рулевого механизма к раме шасси, сошки на валу и стакана рулевой трапеции, а также исправность усилителя рулевого управления при повороте колес в обе стороны. Стояночный тормоз. Проверяют затяжку гайки крепления барабана тормоза на ведомом валу механизма обратного хода погрузчика. Один раз в год разбирают стояночный тормоз, очищают детали и проверяют их состояние. Ось колодок и трущиеся детали привода смазывают тонким слоем консистентной смазки и тщательно регулируют положение колодок. При этом уменьшают зазор между колодками и барабаном, увеличенный вследствие износа накладок. Карданная передача. Шлицевое соединение карданного вала смазывают. При этом карданную передачу разбирают и промывают керосином внутреннюю полость шлицевой вилки и шлицевой вал. Детали продувают сжатым воздухом и во внутреннюю полость скользящей вилки закладывают 150... 200 г. солидола С или пресс-солидола С. Карданный вал собирают и затягивают колпак сальника до отказа. Коробка передач и коробка механизма обратного хода. В картерах коробок заменяют масло. Для этого отворачивают спускную и заливную пробки и сливают отработавшее масло в емкость. Затем заворачивают спускную пробку и заливают свежее масло в количестве, соответствующем объему картера. При смене масла необходимо следить за тем, чтобы в коробки не попадали песок, грязь, стружка и другие предметы, которые могут вызвать заедание и износ посадочных мест шестерен, свободно сидящих на ведомом валу. Гидропривод погрузчика. Проверяют работу погрузчика с номинальным грузом на вилочном подхвате, с помощью манометра измеряют давление рабочей жидкости в гидросистеме. Проверяют максимальное давление в гидросистеме погрузчика и при необходимости регулируют предохранительный клапан гидрораспределителя. Проверяют также рабочее состояние всех элементов гидросистемы: гидронасосов, гидроцилиндров, гидрораспределителей, гидробака, блоков клапанов гидроусилителя рулевого управления и грузоподъемника, гидроусилителя рулевого управления, напорного золотника, фильтров и запорных устройств, поворотных муфт для присоединения сменных рабочих приспособлений, а также состояние трубопроводов и гибких шлангов. Состояние гидронасосов грузоподъемника погрузчика определяют по максимальной скорости подъема груза и номинальному давлению при подъеме номинального груза. Об исправности гидронасоса усилителя рулевого управления судят по силе, прикладываемой к рулевому колесу погрузчика, движущегося по горизонтальной площадке с ровным и сухим асфальтовым или бетонным покрытием. Значение силы не должно превышать 80 Н (8 кгс). Об исправности гидроцилиндра подъема груза судят по отсутствию утечек рабочей жидкости в уплотнениях плунжера и повреждений поверхности плунжера (продольных рисок, задиров и забоев). Исправность гидроцилиндров наклона рамы грузоподъемника определяют по обеспечению полного наклона рамы вперед и назад с номинальным грузом на вилочных подхватах за 3 ... 5 с при средней частоте вращения коленчатого вала двигателя погрузчика, отсутствию повреждений штоков гидроцилиндров (продольных рисок, задиров и забоин), а также по отсутствию утечек рабочей жидкости через уплотнения штоков. Исправность гидрораспределителя проверяют включением исполнительных механизмов с помощью рукояток. После снятия нагрузки с рукоятки она должна возвращаться в нейтральное положение. В крайних рабочих положениях рукоятки должны удерживаться силой, не превышающей 60 Н (6 кгс). Наружные утечки рабочей жидкости из гидрораспределителя не допускаются. В гидробаке проверяют, нет ли трещин на корпусе, утечек рабочей жидкости через прокладки и соединения. В исправном гидробаке наружная поверхность должна быть чистой и сухой. При ТО-2 в необходимых случаях регулируют предохранительный и перепускной клапаны, а также проверяют герметичность соединений. При обнаружении утечек рабочей жидкости заменяют резиновые уплотнительные кольца. Исправность блока клапанов гидроцилиндра подъема груза определяют по величине самопроизвольного опускания номинального груза при исправных гидроцилиндре подъема и трубопроводах. При этом рукоятка гидрораспределителя должна находиться в нейтральном положении, а двигатель погрузчика должен быть выключен. Величина опускания номинального груза должна быть не более 100 мм за 10 мин. При ТО-2 проверяют работу гидросистемы погрузчика. Для этого вынимают сливной фильтр из гидробака, снимают стопорное кольцо и крышку и вынимают из корпуса фильтрующие элементы, которые промывают керосином и продувают сухим чистым воздухом. Осматривают фильтрующие элементы и при наличии на них трещин, разрывов, выкрашиваний их заменяют. Проверяют регулировку предохранительного клапана фильтра. Заливной фильтр вынимают из гидробака, очищают от накопившейся грязи капроновой щеткой, промывают керосином и продувают сухим чистым воздухом. Осматривают сетку заливного фильтра. При наличии надрывов и пробоин сетку заменяют или ремонтируют. Проверяют состояние резиновых рукавов и трубопроводов. На рукавах не допускаются повреждения или подрезы металлооплетки, выпучивание резины, скручивание оси рукавов, вздутие и другие повреждения. На трубопроводах не допускаются трещины, деформация и другие повреждения. Неисправные рукава и трубопроводы следует заменить. Определяют наличие в рабочей жидкости воды. Для этого наливают жидкость в пробирку, закрывают пробкой, в отверстие которой вставлен термометр, и нагревают до 150 °С. При наличии воды жидкость пенится, слышится потрескивание, слой масла на стенках пробирки мутнеет. Грузоподъемник. Проверяют натяжение цепей подъема каретки и при необходимости регулируют. Осматривают верхние катки цепей, проверяют, нет ли трещин в ребордах, одностороннего износа рабочих поверхностей, рисок и других дефектов. Далее осматривают цепи и проверяют, нет ли трещин в звеньях и пластинах. Поврежденные пластины необходимо заменить. Проверяют вращение всех катков каретки и рамы грузоподъемника. Катки должны вращаться свободно и равномерно без заеданий от усилия руки. Проверяют состояние катков. На них не должно быть трещин, неравномерного износа, задиров, выкрашиваний и других дефектов. После этого проверяют зазоры между рамами грузоподъемника и каретки и при необходимости регулируют. Динамометрическим ключом проверяют затяжку резьбового соединения крепления рамы грузоподъемника к раме погрузчика. Осматривают место крепления гидроцилиндра подъема груза к нижней поперечине рамы и проверяют затяжку резьбового соединения, состояние пружин, болтов и опорного подпятника. Проверяют крепления штоков гидроцилиндров наклона к раме грузоподъемника, при необходимости их подтягивают. Проверяют крепления направляющих щек внутренней рамы для свободного хода каретки, определяют деформацию и износ зева направляющих щек, измеряют отгиб полок внутренней и наружной рам грузоподъемника На погрузчиках 4046М; 4016; 4055М; 4017 и 4008 проверяют износ зева крюка безблочной стрелы. При износе более 10 % первоначального сечения крюк заменяют новым. Проверяют с помощью угольника отгиб нижних полок вилочного подхвата. Допустимое увеличение угла загиба при номинальном, равном 90°, не должно превышать 3°. Электрооборудование. Аккумуляторная батарея. Проверяют степень разряженности батареи, измеряя ее напряжение и сравнивая фактическую плотность электролита с нормативной. Для определения степени разряженности аккумуляторной батареи по изменению плотности электролита необходимо знать, какая плотность электролита была в батарее на зарядной станции, а также доливался ли в нее в процессе эксплуатации электролит повышенной плотности. Уровень электролита проверяют зимой через каждые 10 ... 15 дней и летом - через каждые 5 .. 6 дней. Следует иметь в виду, что при температуре воздуха 30 °С вследствие испарения воды из электролита его уровень в батарее снижается примерно на 1 мм в сутки. При снижении уровня электролита в аккумуляторную батарею добавляют дистиллированную воду при работающем двигателе погрузчика. Чтобы вода перемещалась с электролитом, двигатель должен поработать 10 ... 15 мин при средней частоте вращения коленчатого вала. Применять водопроводную воду категорически запрещается, так как в ней имеются примеси (железо, хлор и др.) разрушающие батарею. Если уровень электролита снизился из-за утечки, то в аккумуляторную батарею доливают электролит той же плотности. При загрязненном электролите происходит разряд аккумуляторной батареи. Такую батарею следует разрядить электрическим током, равным 0,1 емкости батареи, до напряжения 1,1 ... 1,2 В на один аккумулятор. Это необходимо для того, чтобы посторонние металлы и их оксиды, попавшие в аккумуляторную батарею, перешли с активной массы отрицательных пластин в электролит. После этого весь электролит выливают и заливают аккумуляторы чистым электролитом той же плотности, а затем полностью заряжают аккумулятор. Уровень электролита должен быть на 10 ... 15 мм выше предохранительного щитка, установленного над сепараторами. Измеряют уровень электролита стеклянной трубкой с внутренним диаметром 3 ... 5 мм, имеющей соответствующую метку. Для этого опускают трубку вертикально в наливную горловину крышки до упора в предохранительный щиток, закрывают ее сверху большим пальцем и затем вынимают. Высота столбика электролита в трубке соответствует уровню электролита над предохранительным щитком. По плотности электролита судят о степени разряженности аккумуляторной батареи, учитывая, что снижение плотности на 0,01 т/см3 соответствует разряду на 6 %. Если в конце заряда плотность электролита в аккумуляторной батарее ниже или выше допустимых значений, производят изменение его плотности, если плотность выше нормы (1,4 г/см3), то доливают дистиллированную воду, если плотность ниже нормы, то электролит. После долива необходимо продолжить заряд батареи в течение 25 ... 30 мин для полного перемешивания электролита и снова измерить его плотность. После чего проверить уровень электролита во всех аккумуляторах батареи. Реле-регулятор. Проверяют работу реле-регулятора непосредственно на погрузчике с помощью переносного электрического универсального прибора НИИАТ Э-5. Генератор. Проверяют затяжку шпилек, крепление крышек и генератора. Через одно ТО-2 снимают защитную ленту, осматривают щетки, щеткодержатели, коллектор и продувают сжатым воздухом полость корпуса генератора. Один раз в год снимают генератор с двигателя, разбирают и очищают. Осматривают крышки, щетки, якорь и коллектор; проверяют состояние обмоток возбуждения и якоря При необходимости смазывают подшипники генератора. Для этого снимают крышки и подшипник, закладывают тугоплавкую смазку. Изношенные щетки, имеющие высоту меньше 17 мм и значительные повреждения рабочей поверхности, заменяют. Новые или плохо прилегающие к коллектору щетки протирают. Для этого между щеткой и коллектором протягивают против направления движения якоря полоску абразивной шкурки зернистостью М40, обращенной зерном к щетке. Ширина шкурки должна быть больше, чем ширина щетки. После протирки щеток генератор следует продуть сжатым воздухом. Необходимо следить, чтобы щетки в щеткодержателях перемещались свободно, без заеданий. Заедание щеток увеличивает искрение и приводит к обгоранию коллектора. При подгорании коллектора его необходимо зачистить абразивной шкуркой зернистостью М40. Прерыватель-распределитель смазывают, при этом по 2 ... 3 капли масла подают на смазочный фитиль кулачка, на втулку оси рычажка прерывателя, на фитиль вала прерывателя-распределителя, затем проворачивают крышку кулачковой масленки на один оборот, подавая тугоплавкую консистентную смазку к центральному валу. Во избежание забрызгивания контактов прерывателя маслом не допускается обильно смазывать его детали, а также применять для их смазывания разжиженное масло из картера двигателя погрузчика. Для проверки работы прерывателя-распределителя в процессе эксплуатации непосредственно на погрузчике рекомендуется пользоваться переносным электрическим универсальным прибором НИИАТ Э-5. Стартер снимают с двигателя погрузчика. Продувают сжатым воздухом внутреннюю полость его корпуса, проверяют состояние щеток, коллектора, контактов включения, возвратной пружины, механизма привода и подтягивают стяжные болты корпуса. При обнаружении загрязнения коллектора и обгорания контактов их протирают ветошью, смоченной в неэтилированном бензине, а при значительном загрязнении и обгорании зачищают абразивной шкуркой зернистостью М40. Применение шкурки с большей зернистостью не допускается. После зачистки стартер продувают чистым сжатым воздухом. Промывают приводной механизм керосином и слегка смазывают втулки шестерни привода маслом, применяемым для двигателя погрузчика. При значительной шероховатости коллектора якорь следует отправить в ремонт. Проверяют силу нажатия пружины на щетки и соответственно силу нажатия щеток на коллектор. Убедившись в исправности стартера, проверяют регулировку механизма его включения. Катушка зажигания. На всех режимах работы двигателя погрузчика катушка зажигания должна создавать напряжение, достаточное для пробоя искрового промежутка между электродами свечи. Во время ТО-2 и при появлении перебоев в работе катушки ее проверяют. Для проверки первичной обмотки и добавочного резистора необходимо соединить проводами через электрическую лампочку аккумуляторную батарею клеммами Р и ВК-Б катушки. Если лампочка не загорается, провод от клеммы ВК-Б переключают на клемму ВК. Свечение лампочки свидетельствует о неисправности добавочного резистора. Для проверки вторичной обмотки катушку зажигания подключают к сети напряжением 220 В. При этом один провод подключают к клемме высокого напряжения, а второй - к клемме Р на расстоянии 6 ... 7 мм. Электрическая искра показывает исправность вторичной обмотки. При повреждении обмотки катушку заменяют. Электропроводка. Тщательно проверяют состояние изоляции электропроводов, надежность их крепления, состояние клемм и зажимов, исправность предохранителей, а также контролируют падение напряжения в цепях приборов электрооборудования, которое должно быть 0,5 .... 0,7 В. Приборы освещения, световой и звуковой сигнализации. Проверяют работу всех контрольных приборов, звукового сигнала, установку и регулировку фар. Кабина. Проверяют состояние сидений и механизма регулирования положения сиденья водителя. Проверяют также исправность стекло-подъемника, дверей, замков и ручек дверей, работу стеклоочистителей. Сезонное техническое обслуживание (СО) проводят два раза в год осенью и весной. Перед СО выполняют все работы, предусмотренные ТО-2, и дополнительно проводят следующие работы: Двигатель. Проверяют состояние цилиндропоршневой группы. Нагар очищают механическим путем с применением размягчителен. Удаление нагара в цилиндрах можно производить со снятием или без снятия головки цилиндров. При снятии головки цилиндров нагар удаляют скребками, металлическими и волосяными щетками и ветошью, предварительно размягчив его керосином. Нагар на деталях из алюминиевых сплавов можно размягчить, погружая их на 2 ... 3 ч в нагретый до 90 ... 95 °С раствор, состоящий из 10 л воды, 20 г кальцинированной соды, 100 г жидкого мыла и 100 г жидкого стекла. После удаления нагара с клапанов следует проверить их состояние и при необходимости произвести притирку. Нагар, образующийся при работе на этилированном бензине, ядовит. Головки цилиндров, выпускные патрубки и другие детали, снятые с двигателя погрузчика (кроме деталей из алюминиевых сплавов), можно очистить от нагара в расплаве солей, состоящем из 65 ... 70 % едкого натра, 25 ... 30 % азотнокислого натрия, 5 % хлористого натрия. Для удаления нагара из камеры сгорания без снятия головки цилиндров в каждый цилиндр прогретого двигателя заливают 150 . . . 200 см3 смеси, состоящей из 80 % керосина и 20 % масла для двигателя, заменяют свечи зажигания, проворачивают несколько раз коленчатый вал. Через 10 ... 12 ч двигатель запускают на 20 ... 30 мин, в течение которых размягченный нагар выгорает. Вместо указанной смеси можно использовать 30... 50 см3 денатурированного спирта, а перед пуском двигателя залить в цилиндры немного масла. После удаления нагара необходимо сменить масло в картере, заменить свечи зажигания и перед пуском двигателя залить в каждый цилиндр по 20... 30 см3 свежего масла. Система питания. Промывают топливный бак и топливопроводы. Для удаления из бака смолистых отложений, грязи и взвешенных частиц не реже двух раз в год сливают из него отстой и один раз в год, осенью, снимают бак и промывают. Промывают бак горячей водой, паром низкого давления, неэтилированным бензином, керосином или растворителями (уайт-спиритом). Наличие ржавчины в слитом отстое бензина свидетельствует о повреждении внутреннего покрытия бака. В этом случае необходимо залить в бак 10 ... 15 л нагретого до 105 С обезвоженного масла, применяемого для двигателя погрузчика, несколько раз перевернуть бак таким образом, чтобы тонкий слой масла покрыл все его стенки, и слить остаток масла. Топливопроводы и сетчатый фильтр топливоприемной трубки промывают одновременно с баком. При подготовке погрузчика к зимней эксплуатации необходимо разобрать топливный насос, промыть сетчатый фильтр и клапаны чистым неэтилированным бензином и проверить состояние диафрагмы. При неплотном прилегании клапанов вследствие отложения на них смолы, загрязнения и потери упругости пружин корпус насоса и его клапаны необходимо разобрать и промыть. При ослаблении или поломке пружины клапана ее заменяют. Во избежание повреждения деталей запрещается пользоваться при их очистке металлическим инструментом. Отложения смолы на клапанах и гнездах смывают ацетоном или неэтилированным бензином. В связи с тем, что выпускной клапан изнашивается значительно интенсивнее нагнетательного, их целесообразно периодически менять местами. Разбирают и очищают карбюратор, удаляют отложения смол, промывают детали карбюратора неэтилированным бензином или ацетоном и затем продувают жиклеры и каналы в корпусе чистым сжатым воздухом. Проверяют состояние всех прокладок, изношенные прокладки заменяют. В связи с тем что погрузчики работают на этилированном бензине, перед очисткой деталей карбюратора их необходимо погрузить на 10 ... 20 мин в керосин или другой растворитель. Один раз в год при разборке карбюратора, а также при появлении перебоев в работе двигателя проверяют герметичность поплавка и запорного клапана, пропускную способность жиклеров, а также герметичность клапана механического экономайзера, плотность прилегания к своим седлам шарикового и игольчатого клапанов ускорительного насоса, работу механизмов привода дроссельных и воздушных заслонок, механического экономайзера и ускорительного насоса и подвижность механизма вакуумного экономайзера. Не допускается заедание заслонок и тяг клапанов. Система охлаждения. Систему охлаждения двигателя, в которой в качестве охлаждающей жидкости используют воду, промывают два раза в год. Вода в системе охлаждения вызывает коррозию деталей и отложение накипи. Для предупреждения образования накипи и коррозии применяют антинакипины, которые добавляют в охлаждающую жидкость. Антинакипины, действуя на соли, переводят их в легко выпадающие соединения (мягкий шлам) или предотвращают кристаллизацию и отложение солей. Одновременно антинакипины образуют на поверхности металлов пленки, предохраняющие металл от коррозии. При составлении растворов на 10 л. воды добавляют следующее количество антинакипинов: тринатрийфосфата - от 5 до 20 г или гексаметафосфата натрия (гексамета) - 20 ... 30 мг. Для уменьшения коррозионного воздействия воды, применяемой в системе охлаждения двигателя погрузчика, в нее рекомендуется добавлять двухромовокислый калий-хромин, который уменьшает образование накипи и способствует образованию на поверхности металла оксидной пленки, предохраняющей металл от коррозии. Хромин ядовит, в пылевидном состоянии поражает кожу, поэтому перед приготовлением его раствора нужно надеть резиновые перчатки и противогаз, Аккумуляторная батарея. При подготовке погрузчика к эксплуатации в зимнее время аккумуляторные батареи следует утеплять, а при эксплуатации погрузчиков в местностях с резко континентальным климатом необходимо применять электролит более высокой плотности. При техническом обслуживании аккумуляторной батареи зимой необходимо обязательно проверить плотность электролита, так как при низкой температуре электролит малой плотности может замерзнуть. Реле-регулятор. Вскрывают реле-регулятор, очищают от грязи и продуктов коррозии, проверяют уплотнительную прокладку, исправность электрических соединений, изоляции, сопротивлений, крепление и состояние пружин якорьков и зачищают обгоревшие контакты. Для зачистки контактов следует применять абразивную шкурку зернистостью М40. После зачистки контакты необходимо тщательно продуть сжатым воздухом и протереть чистой ветошью, смоченной неэтилированным бензином. Применять для зачистки контактов абразивную шкурку большей зернистости недопустимо. Далее нужно проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в релерегуляторах. Гидропривод. Производят замену рабочей жидкости в гидросистеме погрузчика в соответствии с сезоном эксплуатации. Для этого сливают имеющуюся в гидросистеме рабочую жидкость в специальную емкость, отсоединяют от гидробака трубопроводы высокого и низкого давления, снимают гидробак, вынимают из него фильтры. Наружную поверхность гидробака очищают от грязи и протирают, внутреннюю поверхность промывают керосином, продувают сжатым воздухом и осматривают. При наличии точечной ржавчины на внутренних стенках гидробак необходимо протравить 10%-ным раствором соляной кислоты в течение 10 мин, затем нейтрализовать 15 ... 20 %ным раствором углекислой соды и промыть горячей водой в течение 5 ... 10 мин. Фильтр грубой очистки (заливной) промывают керосином, очищают капроновой щеткой, после этого промывают неэтилированным бензином и просушивают сжатым воздухом. Отворачивают болты крепления корпуса сливного фильтра и вынимают его из корпуса гидробака. Сливной фильтр промывают керосином, а фильтрующие элементы - чистым бензином, обдувают сжатым воздухом, осматривают детали фильтра, особое внимание обращают на фильтрующие элементы. На них не допускаются надрывы и пробоины. Дефектные детали необходимо заменить. После этого собирают гидробак и устанавливают на место. Подсоединяют трубопроводы и заливают новую рабочую жидкость, соответствующую сезону эксплуатации погрузчика (зимнему или летнему). Коробка передач. Масло в коробке заменяют сезонным. При замене масла картер промывают жидким минеральным маслом, очищают от загрязнений магнитные пробки (погрузчик 4075) и сапун. Заправка систем и механизмов топливом, смазочным материалом и рабочими жидкостями Безотказная работа механизмов и систем погрузчика в значительной мере зависит от своевременной и качественной заправки и смазывания машин, а также строгого соблюдения инструкции по эксплуатации и применению рекомендуемых сортов и марок топлива, смазочных материалов и рабочей жидкости. В инструкцию по эксплуатации каждого погрузчика включены схемы и таблицы смазывания, в которых указаны места и число точек смазывания, периодичность, марки смазочного материала для летней и зимней эксплуатации, способ смазывания. Надежная работа двигателя во многом зависит от строгого соблюдения правил заправки и хранения топлива. Заправка должна производиться только отстоявшимся топливом, что исключает попадание в систему питания двигателя посторонних частиц и воды. Перед заправкой горловины и крышки топливных баков должны быть очищены от пыли, грязи и остатков топлива. Заправка должна производиться, как правило, через раздаточную колонку или от передвижных заправочных станций. При заправке вручную следует применять чистую инвентарную тару и воронку с фильтром. Запрещается производить заправку при работающем двигателе. Необходимо строго соблюдать правила противопожарной безопасности. Двигатель, коробка передач, механизм обратного хода, ведущий мост смазывают заливаемым в картеры моторным и трансмиссионными маслами. Замену масла производят сразу после останова двигателя, пока отработанное масло находится в разогретом, разжиженном состоянии и легко вытекает через сливное отверстие. После слива отработавшего масла картеры заправляют дизельным топливом и после работы агрегатов на холостом ходу в течение 3 ... 5 мин топливо сливают и картер заправляют чистым маслом. Количество заливаемого масла должно строго соответствовать рекомендациям инструкции по эксплуатации. Шарниры карданных валов также смазывают маслом через прессмасленки, имеющиеся на крестовинах. В погрузчике большую часть механизмов смазывают специальными смазочными материалами. Благодаря способности смазочного материала удерживаться вблизи пары трения намного дольше расход его значительно меньше, чем масла. Свойства смазочных материалов меньше зависят от температуры, многие из них не теряют способности предохранять металл от сухого трения даже при попадании воды. Для смазывания применяют солидолонагнетатель, входящий в комплект инструмента погрузчика. Смазывание следует производить аккуратно, чтобы со смазочным материалом в сборочную единицу или механизм не попали посторонние загрязняющие примеси. Масленки перед, их наполнением необходимо очистить от грязи и пыли. После мойки погрузчика необходимо смазать заново все шарнирные соединения, так как при мойке часть смазочного материала вымывается водой. После смазывания необходимо удалить со всех деталей выступающий наружу смазочный материал, чтобы предотвратить прилипание к ней пыли и грязи. Смазывание машины производят при плановых технических обслуживаниях машины. Рабочую жидкость гидросистемы заменяют при сезонном обслуживании. При замене жидкости гидросистему промывают керосином. Дозаправку гидросистемы производят маслом той же марки. При заправке гидросистемы принимают меры по обеспечению чистоты заправочных средств, по очистке от пыли и грязи заливных горловин и крышек. Техническая диагностика погрузчика Внедрение технической диагностики в практику технического обслуживания погрузчиков - одно из наиболее эффективных мероприятий по повышению надежности машин и их экономичному использованию. Диагностирование позволяет сократить число ремонтов и полнее использовать ресурс машин, уменьшить простои из-за технических неисправностей, снизить трудоемкость ремонта и технического обслуживания путем сокращения объема разборочно-сборочных работ, повысить техникоэксплуатационные показатели за счет своевременного и качественного регулирования рабочих агрегатов и механизмов. С помощью технической диагностики устанавливают техническое состояние агрегатов, механизмов и систем погрузчика, что позволяет определить без его разборки потребность в регулировании той или иной системы, текущем или капитальном ремонте. При работе погрузчика происходит изменение начальных параметров отдельных его механизмов, например происходит потеря мощности двигателя, уменьшение подачи гидронасосов и рабочего давления в гидросистеме, увеличиваются зазоры в сопряженных деталях. Поэтому техническое состояние погрузчика может быть установлено как совокупность этих отклонений, которые проявляются определенным образом и являются диагностическими параметрами. Эти параметры можно сгруппировать по общим признакам. Вибрация, шум, стуки, появившиеся в отдельных агрегатах машины, позволяют оценить техническое состояние двигателя, коробки перемены передач, ведущего моста. Зазоры, повышенные прилагаемые усилия на рычагах и педалях управления могут быть использованы для диагностирования рулевого управления, тормозов, сцепления. Техническое состояние погрузчика по указанным выше параметрам оценивают различными методами диагностирования: механическим, акустическим, электрическим. Механический метод основан на измерении размеров деталей и сил, акустическим методом измеряют уровень шума, с помощью электрического метода измеряют параметры электрических цепей. Нарушение целостности металлоконструкций можно проверить электромагнитным, ультразвуковым, рентгеновским методами. Техническое состояние силовой передачи погрузчика оценивают по величине суммарного бокового зазора с помощью люфтмера. Для измерения зазора поднимают одно из колес ведущего моста и стопорят коленчатый вал двигателя. На колесе или полуоси устанавливают люфтмер и динамометрический ключ. Боковой зазор определяют для каждой передачи. Для этого, выключив передачу, динамометрическим ключом, как рычагом, с определенной силой поворачивают колесо в одну сторону, выбирая боковой зазор по всей кинематической цепи до вала двигателя, и устанавливают стрелку указателя люфтмера на нуль поворотом корпуса. Затем поворотом колеса в противоположную сторону выбирают зазор и записывают показания измерений. Допускаемый суммарный угловой зазор коробки передач составляет 4 ... 5°. Диагностирование гидросистемы погрузчика проводят путем измерения, давления с помощью манометра. По мере износа гидронасосы уменьшают подачу и не развивают указанного в паспорте давления. В результате износа деталей возрастают утечки жидкости в гидрораспределителе, уменьшается скорость подъема груза, а при работе на разогретом, маловязком масле грузоподъемник не поднимает номинальный груз на малых и средних оборотах двигателя.Диагностирование погрузчиков проводят на специальных постах баз механизации или с помощью автомобильных передвижных диагностических установок, которые оснащены набором приборов и устройств для измерения параметров. Правила эксплуатации погрузчиков. Основные понятия и определения Эксплуатация - это совокупность процессов по использованию машины в соответствии с технической характеристикой и обеспечение ее работоспособности в течение срока ее службы. Работоспособность - состояние машины, при котором она может выполнять заданную работу в соответствии с требованиями технической документации. Неисправность и отказ - это нарушения работоспособности машины. Неисправность - состояние машины, при котором она не соответствует хотя бы одному из требований технической документации. Отказ - это событие, заключающееся в нарушении работоспособности машины. Нарушение работоспособности погрузчика вызывается производственными, конструктивными, эксплуатационными причинами. Производственные причины - это отказы и неисправности в результате нарушения технологии изготовления, сборки и регулирования деталей и сборочных единиц в процессе изготовления, применение материалов со скрытыми дефектами. Конструктивные причины приводят к нарушению работоспособности из-за неправильного выбора сопряжений деталей или вида термической обработки, ошибок при назначении размеров и назначении материалов деталей. Эксплуатационные причины поломок и неисправностей возникают при перегрузке машины, ошибок при управлении, нарушений при техническом обслуживании и ремонте. Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности машины, приводимых во время ее эксплуатации (использования по назначению, хранение, транспортирование). Ремонт - комплекс операций по восстановлению работоспособности машин и их составных частей. В систему ППР входят два вида ремонтов - капитальный и текущий. Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного восстановления ресурса машины с заменой или восстановлением любых ее частей, включая базовые. Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения работоспособности машины с заменой отдельных ее частей. Техническое обслуживание и ремонт образуют систему поддержания работоспособности погрузчика в эксплуатации. Работа водителя Работа водителя складывается из управления погрузчиком и ежедневного технического обслуживания его. Управление и техническое обслуживание - взаимосвязанные процессы. В процессе работы водитель выполняет подготовку погрузчика к работе, запуск и останов двигателя, трогание с места, управление в движении и при выполнении погрузки и разгрузки грузов. Также он выполняет обкатку. Обкатка. Перед обкаткой проводят расконсервацию машины, зарядку аккумуляторных батарей, смазывают детали, заправляют системы питания и охлаждения двигателя и гидросистемы, проверяют крепление деталей, натяжение ремней, состояние электрических проводов, шин и колес, исправность тормозов. В процессе обкатки (50 ч) проверяют действие всех систем машины. На первом этапе (40% общего времени) обкатывают погрузчик без груза, на втором этапе (40 % времени) - с грузом, составляющим 50 % от номинального, на последнем этапе (20 % времени) - с полным грузом. При обкатке необходимо строго придерживаться следующих указаний и рекомендаций. Применять топливо, рабочую жидкость и смазочные материалы только тех марок, которые рекомендует заводизготовитель погрузчиков. Применение заменителей в период обкатки запрещается. Не перегружать двигатель погрузчика. Масса поднимаемого и транспортируемого груза в период обкатки не должна превышать 75 % номинальной грузоподъемности погрузчика. В первые часы эксплуатации необходимо проверять на ощупь температуру ступиц колес, тормозных барабанов, коробки передач, механизма обратного хода, главной передачи переднего моста, редуктора привода насосов и гидробака. Если температура превышает 60 ... 70 °С, следует выяснить причину нагрева и устранить неисправности. В период обкатки рекомендуется проверять и при необходимости регулировать натяжение приводных ремней двигателя. Необходимо также внимательно следить за состоянием всех креплений погрузчика, а после 10 и 25 ч работы подтягивать гайки шпилек крепления головки блока цилиндров двигателя, применяя для этого динамометрический ключ. Движение погрузчика следует начинать после прогрева двигателя, а погрузочно-разгрузочные работы - после прогрева рабочей жидкости в гидросистеме. При прогреве двигателя, движении погрузчика и выполнении погрузочно-разгрузочных работ грузоподъемником не следует допускать работу двигателя на наибольших оборотах. Необходимо следить за герметичностью всех соединений гидропривода и других систем погрузчика. Если при движении погрузчика без груза обнаружится большое взаимное перемещение рам грузоподъемника и каретки, что вызывает повышенный люфт, то необходимо отрегулировать зазоры между боковыми катками и рамами грузоподъемника. При обнаружении перекоса рамы во время наклона грузоподъемника вперед или назад необходимо отрегулировать длину гидроцилиндров наклона. В период обкатки обучение водителей на погрузчике не допускается. Через 25 ч эксплуатации погрузчика необходимо смазать все детали, указанные в карте смазывания для ТО-1, заменить масло в картере двигателя и слить отстой с полнопоточного фильтра системы смазывания двигателя. После окончания обкатки необходимо выполнить ежедневное техническое обслуживание и ряд дополнительных операций. Сменить смазочный материал в картерах коробки передач, механизме обратного хода, ведущем мосте и в картере редуктора привода гидронасосов, а также заменить рабочую жидкость в гидросистеме погрузчика. Затем спустить отстой из топливного фильтраотстойника. Проверить регулировку подшипников ступиц передних и задних колес и при необходимости отрегулировать их. Проверить затяжку гаек крепления головки блока цилиндров двигателя и при необходимости затянуть их. Отрегулировать карбюратор, установив малую частоту вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу. Проверить уровень электролита, степень зараженности, чистоту и крепление аккумуляторной батареи. Клеммы батареи подтянуть и смазать техническим вазелином. Проверить зазор между контактами прерывателя, установку зажигания и при необходимости отрегулировать зазоры между клапанами и толкателями двигателя погрузчика. После этого смазать все детали, предусмотренные картой смазывания. Пуск, прогрев и останов двигателя. Способы пуска двигателя зависят от его теплового состояния и температуры окружающей среды. Применение неправильных приемов пуска отнимает у водителя много времени и сил и снижает долговечность двигателя. Различают три случая пуска двигателя пуск теплого двигателя, пуск холодного двигателя при умеренной температуре и пуск холодного двигателя при низкой температуре окружающей среды. Транспортирование погрузчиков. Погрузчики транспортируют по автомобильным дорогам своим ходом или на автотранспортных средствах общего или специального назначения. Запрещается движение своим ходом ночью на неосвещенных дорогах погрузчиков, не оснащенных средствами световой сигнализации и освещения. Если высота транспортного средства с погруженным на него погрузчиком превышает 4 м, то маршрут движения должен быть согласован с ГАИ. По железной дороге погрузчики перевозят на платформах, в вагонах или полувагонах (зависит от размеров и массы машины). Машины крепят согласно техническим условиям МПС. После установки и крепления погрузчика на платформе из него сливают воду и топливо, зимой сливают также электролит из аккумуляторных батарей. Двери кабины, стекла, капот закрывают и пломбируют. . Основы электротехники 4.1. Основные сведения из электротехники Электрическим током называют упорядоченное движение электрических зарядов q в проводящей среде под воздействием электрического поля. Если скорость движения электрических зарядов во времени неизменна, то ток называют постоянным. Ток, мгновенные значения которого изменяются во времени, называют переменным, электрический ток, мгновенные значения которого повторяются через равные промежутки времени, называется периодическим переменным. Ток, изменяющийся по синусоидальному закону, называют синусоидальным. Ток выражают в амперах (А) и обозначают I, i. Электрический ток в цепи возникает в том случае, если на ее зажимах (полюсах) создана разность потенциалов (существует электрическое поле вдоль участка цепи). Разность потенциалов между двумя точками цепи называют напряжением или падением напряжения. Напряжение обозначают U, u и выражают в вольтах (В). Электрическое напряжение численно равно работе А, совершаемой источником электрической энергии при перемещении заряда q в один кулон из одной точки в другую. Способность проводника оказывать препятствие, проходящему по нему электрическому току называют сопротивлением. Сопротивление обозначают R, r. и выражают в омах (Ом). Закон Ома для полной цепи: I = E/(R+r) Закон Ома для участка цепи: I = U/R Последовательным соединением потребителей тока называют соединение, при котором конец первого соединяется с началом второго, конец второго – с началом третьего и т.д. Параллельным соединением потребителей тока называют такое соединение, когда начала всех токоприемников соединены в одну точку, а концы в другую точку. Тепловое действие электрического тока. Все проводники при прохождении по ним электрического тока нагреваются и отдают тепло окружающей среде. Температура нагрева проводника зависит от величины тока, сечения и материала проводника, условий его охлаждения. Закон Джоуля – Ленца: Q = I2*R*t (джоуль) Мощность постоянного тока Мощность – работа, совершаемая в единицу времени t, развиваемая на этом участке. P = A/t = U*q/t = U*I Единица мощности – ватт (Вт). Понятие о магнитном поле. Вокруг проводника, по которому течет ток, образуется магнитное поле. Магнитные индукционные линии вокруг проводника с током обладают следующими свойствами: - магнитные индукционные линии прямолинейного проводника имеют форму концентрических окружностей; - чем ближе к проводнику, тем гуще располагаются магнитные индукционные линии; - магнитная индукция (интенсивность поля) зависит от величины тока в проводнике; - направление магнитных индукционных линий зависит от направления тока в проводнике (правило буравчика). Переменный ток. Переменный ток имеет следующие характеристики: амплитуду, частоту, период. Промежуток времени, по истечении которого изменение переменной величины (ЭДС, напряжения, тока) повторяются, называется периодом. Период измеряется в секундах и обозначается Т. Число периодов в секунду называется частотой переменного тока. Частота обозначается f и измеряется в герцах (Гц). Между периодом и частотой существует следующая зависимость: T = 1/f; f = 1/T Мощность переменного тока. Активная, то есть полезная мощность однофазного переменного тока определяется по формуле: P = U*I*cos j Коэффициентом мощности называется отношение активной мощности к полной: cos j = P / S Коэффициент мощности практически является косинусом угла сдвига фаз между током и напряжением. Чем меньше cos j имеет потребитель, тем меньше будет коэффициент полезного действия (кпд) машины, тем меньшую активную мощность будет отдавать генератор. Причины низкого коэффициента мощности: 1. Недогрузка электродвигателей переменного тока; 2. Неправильный выбор типа электродвигателя; 3. Повышенный зазор между ротором и статором; 4. Работа электродвигателей на холостом ходу. Трехфазный переменный ток. Трехфазной системой переменного тока называют систему, состоящую из трех электрических цепей переменного тока одинаковой частоты, которые сдвинуты по фазе на 1/3 периода (120°) относительно друг друга. Соединение обмоток электрической машины звездой Соединение звездой – концы обмоток соединены вместе, а начала обмоток подключаются к линейным проводам. Точка, в которой соединяются концы обмоток, называется нулевой или нейтральной. Провод, подключенный к ней, также называется нейтральным или нулевым. Разность потенциалов между линейным и нулевым проводом называется фазным напряжением (Uф). Разность потенциалов между двумя линейными проводами называется линейным напряжением (Uл). Зависимость между линейным и фазным напряжением: Uл = Ö3 Uф При соединении звездой линейный ток равен фазному. Iл = Iф Соединение обмоток треугольником. Соединение треугольником называется соединение, когда конец первой обмотки соединяется с началом второй обмотки, конец второй обмотки с началом третьей, конец третьей с началом первой обмотки. При соединении треугольником: Uл = Uф; Iл = Ö3 Iф Трансформатором называется электромагнитный аппарат, предназначенный для преобразования переменного тока одного напряжения в переменный ток другого напряжения той же самой частоты. Принцип работы трансформатора основан на явлении взаимоиндукции. Отношение числа витков первичной обмотки к числу витков вторичной обмотки или отношение напряжения первичной обмотки к напряжению вторичной обмотки называется коэффициентом трансформации. Выпрямители служат для преобразования переменного тока в постоянный. Контрольные вопросы: Что называется электрическим током? Какой ток называется постоянным? Какой ток называется переменным? Что называется напряжением или падением напряжения? Что называется фазным напряжением? Что называется линейным напряжением? I. Общетехнический курс Раздел 4. Основы электротехники 4.2. Общие сведения об электрооборудовании и электродвигателях Общие сведения. Электрооборудование по назначению подразделяется на основное - оборудование электропривода и вспомогательное - оборудование рабочего и ремонтного освещения, сигнализации и отопления. К основному электрооборудованию относятся: электрические двигатели, магнитные пускатели, контакторы, реле управления, аппараты регулирования частоты вращения электродвигателей; аппараты управления тормозами; аппараты электрической и механической защиты; полупроводниковые выпрямители - преобразователи переменного тока в постоянный для питания обмотки возбуждения вихревого тормозного генератора или других целей; понижающие трансформаторы, используемые для питания цепей управления; аппараты и приборы, используемые для включения цепей управления. К вспомогательному электрооборудованию относятся осветительные приборы, приборы обогрева, сигнализации, связи и адресования. Электродвигатели. Типы и устройство. Асинхронные электродвигатели трехфазного переменного тока. Применяют двигатели следующих разновидностей: с фазным и с короткозамкнутым ротором. Двигатели с короткозамкнутым ротором бывают одно- и многоскоростные. Односкоростные двигатели подразделяются на самотормозящие - со встроенным тормозом и без встроенного тормоза. Рис. 1 Асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором (а) и фазный ротор (б). Асинхронный электродвигатель (рис. 1 а) состоит из двух основных частей: неподвижной - статора 2 и вращающейся - ротора 5. Статор имеет чугунную или алюминиевую станину 1 с запрессованной в нее активной частью, которая представляет собой пакет, набранный из пластинок тонкой листовой электротехнической стали. Каждая пластинка изолирована от соседней слоем лака. На внутренней цилиндрической поверхности пакета сделаны продольные пазы, в которых расположена обмотка статора. Обмотка состоит из трех катушек (или групп катушек) с медным изолированным проводом, сдвинутых по окружности статора на равный угол относительно друг друга. Выводы от начала и конца каждой из трех групп катушек статора соединяются между собой в коробке 3 выводов, расположенной на внешней стороне станины двигателя. Обмотка статора этих двигателей чаще рассчитана на работу при напряжении в сети 220 и 380 В. При напряжении 220 В обмотка соединяется треугольником (Δ) (рис. 2, а), 380 В - звездой (Υ) (рис. 2, б). Для удобства соединения все шесть выводов от обмотки промаркированы: начала катушек обозначены С1, С2 С3, концы - С4, Cs, Сб. Станина с обеих сторон закрывается крышками 4 (см. рис. 2, а), которые крепятся к ней болтами или стяжными шпильками. В крышках находятся подшипники, в которых вращается вал ротора. Рис. 2. Схемы соединения обмоток статора асинхронных электродвигателей: а - треугольником, б - звездой, в - двойной звездой Ротор 5, так же как и статор, собран из изолированных листов электротехнической стали. На наружной части ротора есть пазы, в которых укладывается обмотка. По типу обмотки ротора электродвигатели разделяются на двигатели с короткозамкнутым и с фазным ротором. В короткозамкнутом роторе обмотка состоит из стержней, заложенных в пазы и соединенных с торцовых сторон токопроводящими кольцами. Такая обмотка называется беличьим колесом. Фазный ротор (рис. 1, б) отличается тем, что в пазах пакета 8 уложена обмотка 7 из изолированного привода. Как и обмотка статора, она состоит из трех катушек или трех групп катушек. Начала катушек соединены звездой на роторе, а концы подведены к трем контактным кольцам 6, изолированным друг от друга и от вала ротора. На кольца наложены угольные (графитовые) щетки, находящиеся в щеткодержателях, которые укреплены на одной из крышек станины электродвигателя. Когда щетки прижимаются к контактным кольцам, происходит скользящий токосъем, т. е. вращающаяся обмотка ротора может быть электрически соединена с неподвижными резисторами, находящимися вне двигателя. Дополнительное сопротивление резисторов, включаемое в цепь ротора, уменьшает пусковой ток двигателя, что снижает его пусковой момент и обеспечивает плавный пуск. Работа электродвигателя основана на взаимодействии вращающегося магнитного поля обмотки статора и токов, индуцируемых в обмотке ротора. Если взять, например, стальное кольцо, намотать на него три проволочные обмотки (спирали) на одинаковом расстоянии по кольцу одна от другой и пропустить через них трехфазный ток, то у каждой обмотки образуется магнитное поле. Взаимодействуя между собой, эти три поля образуют общее магнитное поле; оно по величине останется неизменным, и будет вращаться вокруг оси кольца, поэтому оно и называется вращающимся. В двигателе вращающееся поле статора пересекает магнитными силовыми линиями обмотку ротора, при этом в ней возникает (индуцируется) электрический ток, который взаимодействует с магнитным полем статора. Сила взаимодействия тока в обмотке ротора с вращающимся магнитным полем статора создает момент на оси ротора, под действием которого ротор вращается вслед за полем статора, преодолевая при этом приложенный к валу двигателя момент внешней нагрузки. Частота вращения магнитного поля статора зависит от частоты тока и числа пар полюсов. Частота вращения ротора асинхронного двигателя всегда немного меньше, чем частота вращения магнитного поля статора. Поэтому этот тип двигателя и называют асинхронным (не совпадающим по времени). Во время разгона двигателя по мере приближения частоты вращения ротора к частоте вращения магнитного поля статора уменьшается относительная скорость пересечения обмотки ротора вращающимся магнитным полем статора, соответственно уменьшается и ток в роторе, а также вращающий момент. Когда момент сопротивления становится равным вращающему моменту двигателя, наступает состояние равновесия, при котором частота вращения ротора не изменяется. Если приложить к валу двигателя вращающий момент нагрузки, направленный в ту же сторону, что и момент двигателя, то частота вращения вала двигателя возрастет, достигнет частоты вращения магнитного поля и несколько превзойдет ее. С этого момента двигатель начнет работать в режиме сверх синхронного торможения, называемом также генераторным, так как двигатель, работая в этом режиме, отдает энергию в сеть. Такой переход от двигательного режима к генераторному происходит у двигателей привода грузоподъемного механизма подъемников. Подъем груза происходит в двигательном режиме, а опускание его - в генераторном. Чтобы изменить направление вращения асинхронного двигателя, достаточно поменять местами любые две фазы, питающие обмотку статора. При этом изменится направление тока в обмотках двигателя, следовательно, направление вращения магнитного поля статора и ротора. Частота вращения магнитного поля статора п1 (об/мин) прямо пропорциональна частоте f переменного тока и обратно пропорциональна числу р пар полюсов в обмотке статора n1 = (f * 60) /р. Три группы катушек статора, сдвинутые по окружности статора на равный угол друг относительно друга, образуют одну пару полюсов, шесть групп образуют две пары полюсов, девять - три пары и т. д. Таким образом, изменяя число групп катушек в статоре двигателя, можно менять частоту вращения его магнитного поля, а следовательно, и вала двигателя. В многоскоростных двигателях, имеющих шесть групп катушек и более, изменяя порядок соединения их между собой и подключения к проводам внешней сети, изменяют частоту вращения ротора. Например, в двухскоростном двигателе, имеющем шесть групп катушек статора, для медленного вращения ротора их соединяют попарно последовательно треугольником, а для быстрого вращения - двойной звездой (см. рис. 2, в). Двигатели имеют от двух до четырех скоростей вращения вала. Сейчас выпускают асинхронные двигатели, рассчитанные на работу только при одном напряжении (127, 220 или 380 В); напряжение указано на табличке, закрепленной на внешней стороне станины двигателя. Самотормозящий асинхронный электродвигатель со встроенными тормозами (рис. 3). Ротор этого двигателя имеет не цилиндрическую, а конусную форму, соответствующую форме расточки статора 3. Когда двигатель выключен, ротор силой пружины 6 выталкивается по направлению его оси из расточки статора, образуя увеличенный зазор. При этом тормозящий конус 5, жестко соединенный с валом ротора, прижимается к конической поверхности, находящейся внутри крышки 4 электродвигателя. Поэтому выключенный двигатель находится в заторможенном состоянии. Сила торможения регулируется предварительным затягиванием пружины 5 с помощью гаек 7. При включении электродвигателя ротор втягивается в расточку статора до упора утолщения вала в подшипник 8. Зазор между ротором и статором при этом сокращается до нормальной величины, пружина 6 сжимается, тормозной конус отходит от конической поверхности крышки электродвигателя и торможение прекращается - электродвигатель работает. Рис. 3 Самотормозящий электродвигатель 1,8 – подшипники, 2 – ротор, 3 – статор, 4 – крышка, 5 – тормозящий конус, 6 – пружина, 7 – регулировочные гайки Режимы работы двигателей подразделяются на кратковременные и повторно-кратковременные. Кратковременным называется такой режим, при котором электродвигатель включается на короткое время (10... 20 мин), и при этом не успевает нагреться до установившейся температуры. Затем наступает длительный перерыв в работе до полного остывания двигателя. Повторно-кратковременный режим представляет собой длительно повторяющиеся циклы. В каждом цикле последовательно чередуются включение - работа, выключение - пауза. Этот режим характеризуется продолжительностью включения (ПВ), выражаемой в процентах: ПВ-(время работы/время цикла)- 100 %. Время цикла при этом режиме не должно превышать 10 мин. Таким образом, если двигатель работает непрерывно 10 мин, то ПВ - 100 %. Стандартные значения ПВ 15, 25, 40 и 60 %. Например, время цикла электродвигателя механизма подъема подъемника складывается из времени работы двигателя при подъеме груза на заданный этаж, времени перерыва в работе, необходимого для разгрузки груза на заданном этаже, времени опускания грузонесущего органа в исходное положение для взятия новой порции груза, времени загрузки грузонесущего органа подъемника и подготовительно-заключительного времени, состоящего из сравнительно коротких перерывов между перечисленными операциями. Превышение ПВ при эксплуатации двигателя ведет к его перегреву, что может нарушить изоляцию обмоточной проволоки его катушек. Аппараты для нечастой коммутации, замыкания и размыкания электрических цепей Рубильники, силовые шкафы. Рубильники и силовые шкафы служат для нечастой коммутации электрических потребителей переменного или постоянного тока напряжением до 500 В и применяются в основном для подключения подъемников к внешней сети. Рубильник (рис. 4 а) имеет один или несколько подвижных ножей 1, шарнирно закрепленных в контактных стойках 6. Ножи связаны траверсой 3 из изоляционного материала. При включении рубильника ножи вводят в контактные губки 2. К губкам присоединены провода от внешней сети, а к контактным стойкам ножей - провода или жилы кабеля, идущие к подъемнику. Рубильником управляют (включают и отключают) с помощью рукоятки 4. Рубильник обязательно закрывают кожухом. У рубильника, предназначенного для отключения больших токов, рукоятка чаще располагается сбоку и соединяется с ножами через рычажную систему. Силовой шкаф (рис. 4 б) изготовлен из листового металла. В этом шкафу на изоляционной плите смонтированы: рубильник 8, механизм его управления с помощью боковой рукоятки 9 и плавкие предохранители 10. Рукоятка имеет блокировочное устройство, благодаря которому нельзя открыть дверку шкафа при включенном рубильнике и включить рубильник при открытом шкафе. На дверке шкафа с внутренней стороны обычно установлены пружинящие держатели для запасных предохранителей. Для безопасной эксплуатации шкаф 7 и кожух рубильника заземляют. Рис. 4 Аппараты для нечастой коммутации: а - рубильник, б - силовой шкаф 1 - нож, 2 - контактные губки, 3 – траверса, 4, 9 – рукоятки, 5 – изоляционная плита, 6 – контактная стойка, 7 – шкаф, 8 – встроенный рубильник, 10 – предохранители, 11 – зажим заземления, 12 – запасные предохранители Автоматические выключатели. Автоматические выключатели (автоматы) предназначены для автоматического отключения электрических цепей в случае нарушения нормальных условий работы (например, при перегрузке или коротком замыкании), а также для нечастого включения или выключения электрических цепей. Автоматический выключатель (рис. 5, а) состоит из основания с крышкой, коммутирующего устройства, дугогасительных камер, механизма управления и расцепителей максимального тока. На пластмассовом основании 1 под крышкой 2 смонтированы все части автомата. Коммутирующее устройство включает неподвижные 3 и подвижные 4 контакты. Неподвижные контакты укреплены на основании, а подвижные - на общей изолирующей траверсе 5. Дугогасительные камеры 18, расположенные над контактами каждого полюса, имеют две щеки из изоляционного материала и несколько металлических пластин, укрепленных между щеками. Рис. 5 Автоматический выключатель (а) и положения (б, в) рычажной системы: б - разомкнутое, в - замкнутое 1 - основание, 2 - крышка, 3, 4 -контакты, 5 - траверса, 9, - рычаги, 7 - рукоятка, 8, 10- пружины, 12 - тяга, 14 - термоэлемент, 15 - якорь, 16 - катушка, 17 - винт, 18 - дугогасительная камера Механизм управления состоит из рычажной системы, рабочих и вспомогательных пружин и приводной рукоятки 7. Коммутационное положение контактов автомата определяется положением рукоятки: во включенном положении она занимает крайнее верхнее положение, в выключенном - крайнее нижнее, в отключенном расцепителе - среднее. На рис. а автомат показан в отключенном положении после срабатывания расцепителя максимального тока. Для подготовки автомата к включению рукоятку 7 перемещают вниз, чтобы фигурный рычаг 6 повернулся и нижним концом вошел в зацепление с зубом рычага 11. Положение рычажной системы механизма управления для этого состояния показано на рис. б. Для включения автомата его рукоятку перемещают в крайнее верхнее положение. При этом изменяется направление действия пружины 8. Рычаги 9 поворачиваются друг относительно друга, перемещаются вверх от среднего положения (рис. 5 б) и замыкают контакты 5 и 4 автомата. Автомат отключается при срабатывании расцепителей максимального тока. По принципу действия расцепители бывают: тепловые, электромагнитные и комбинированные, состоящие из последовательно соединенных теплового и электромагнитного расцепителей. Тепловой расцепитель состоит из термоэлемента 14 и биметаллической пластины 13, которая при нагревании изгибается, (пластина нагревается от термоэлемента, если по нему проходит ток перегрузки). При изгибании пластины ее свободный конец перемещается вниз и, преодолевая усилие пружины 10, через тягу 12 поворачивает рычаг 11. Зуб рычага выходит из зацепления с фигурным рычагом 6. Под действием пружины 8 фигурный рычаг поворачивается вокруг своей оси на некоторый угол и изменяет положение рычагов 9. При этом отключается автомат с выдержкой времени, находящейся в обратной зависимости от силы тока. Следовательно, чем больше ток, тем меньше времени требуется для отключения автомата. Электромагнитный расцепитель состоит из катушки 16 и якоря /5. При возникновении тока короткого замыкания сердечник мгновенно втягивается в катушку. При этом рычаг 11 поворачивается, освобождает от зацепления с зубом фигурный рычаг и автомат отключается без выдержки времени. Автоматы включают в линию питания от внешней сети для защиты от перегрузки и токов короткого замыкания, а иногда автоматы применяют также для защиты цепей управления. Контакторы и магнитные пускатели. Контактором называется электрический аппарат для замыканий и размыканий электрических цепей, приводимый в действие с помощью электромагнита. В зависимости от рода тока различают контакторы постоянного и переменного тока. По числу одновременно переключаемых цепей контакторы разделяют на одно- и многополюсные. Трехполюсный контактор переменного тока (рис. 6) состоит из трех основных частей: магнитной системы, системы главных контактов и системы блок-контакте в. Магнитная система включает в себя неподвижную часть - ярмо 1, катушку 2 и подвижную часть - якорь 3. Ярмо и якорь контакторов переменного тока склепаны из тонких, пластин электротехнической стали. Система главных контактов состоит из неподвижных 9 и подвижных 10 контактов, к которым подводятся провода переключаемой цепи. Подвижные контакты укреплены на одном валу с якорем. Блокконтакты 6 и 7, также соединенные с валом якоря, служат для электрических переключений в цепях управления, в которые включена катушка контактора. Главные контакты делают массивными, рассчитанными на большой ток, а блок-контакты небольшими, так как ток в цепи управления обычно не превышает 5А. Рис. 6 Трехполюсный контактор переменного тока: 1 - ярмо, 2 - катушка, 3 - якорь, 4 - вал, 5 - соединение подвижного контакта, 6, 7 - блок-контакты, 8 - дугогасительная камера, 9, 10 - контакты, 11 - коротко-замкнутый виток, 12 - пружина При включении катушки контактора в сеть с соответствующим напряжением в магнитной системе контактора возникает магнитный поток. Под действием этого потока якорь притягивается к ярму. Вал 4 поворачивается вместе с якорем, и укрепленные на нем подвижные контакты 10 соединяются с соответствующими неподвижными контактами 9. На рычагах подвижных контактов установлены пружины, которые обеспечивают равномерную плотность прижатия одних контактов к другим. Одновременно с силовыми контактами замыкаются блок-контакты 7 и размыкаются блок-контакты 6. При отключении катушки от сети магнитный поток исчезает, якорь отпадает от ярма под действием пружин контактов и собственной силы тяжести, силовые контакты и блок-контакты 7 замыкаются, а блок-контакты 6 размыкаются. Поэтому блок-контакты 6 называются размыкающими, а блок-контакты 7 - замыкающими. При размыкании электрических цепей, находящихся под нагрузкой, между силовыми контактами возникает электрическая дуга, мощность которой зависит от напряжения, рода тока и его величины. Электрическая дуга, даже кратковременно образующаяся между контактами, служит причиной их износа, подгорания и разрушения. Для сокращения времени горения дуги применяется деионное или электромагнитное принудительное гашение дуги. В обоих случаях силовые контакты заключают в дугогасительную камеру 8, выполненную из жаростойкого материала. Камера служит для охлаждения и гашения дуги, а также предотвращает переброс ее на соседние аппараты или заземленные части. Работа контактора со снятыми дугогасительными камерами недопустима. Если мощность контактов небольшая, то принудительного гашения дуги не применяют, но между полюсами контактора, т. е. между парами контактов, ставят перегородки, препятствующие перебросу дуги на контакты соседних полюсов. Ток в катушке переменного тока в течение секунды 100 раз снижается до нуля (при частоте 50 Гц), соответственно снижается и тяговое усилие электромагнита. В этот момент якорь может несколько отходить от ярма, поэтому электромагнит контактора будет работать с вибрацией и гудением. Чтобы устранить эти явления, на торцы ярма и якоря надевают коротко замкнутые витки 11, благодаря которым магнитный поток не уменьшается до нуля. При исправных коротко замкнутых витках магнитная система контактора работает с легким гудением, без заметной вибрации. Магнитным пускателем называется малогабаритный контактор упрощенной конструкции, рассчитанный на меньшее число включений и меньший ток. В отличие от контактора он может иметь встроенный тепловой расцепитель, предохраняющий двигатель от порчи при перегрузке. Магнитные пускатели применяются в основном для управления двигателями с короткозамкнутым ротором на грузовых подъемниках. Аппараты защиты электрооборудования Промежуточное реле. Промежуточное реле применяют в качестве вспомогательного аппарата, когда основной аппарат не обладает достаточным количеством контактов, основного аппарата недостаточно для размыкания или замыкания цепи. Промежуточные реле (рис 7) выпускают с катушками постоянного и переменного тока. Такие реле имеют от трех до шести контактов 1. Подвижные контакты реле - мостикового типа - укреплены на одном стержне с якорем 2. Когда катушка 4, находящаяся на ярме магнитной системы реле, включается в сеть, якорь притягивается к ярму и контакты срабатывают, т. е. замыкают или размыкают неподвижные контакты, находящиеся на корпусе реле, выполняя при этом необходимые переключения в схеме. Контакты реле рассчитаны на ток до 20 А. Рис. 7 Промежуточное реле: 1 - контакты, 2 - якорь, 3 - ярмо, 4 - катушка, 5 - скоба Реле времени. Реле времени применяют для автоматического замыкания и размыкания цепей управления с заданной выдержкой времени. Электромагнитная система реле устроена таким образом, что при включении катушки реле в сеть якорь реле притягивается к ярму, а при выключении катушки она автоматически закорачивается и магнитный поток в магнитной системе реле, сохраняющийся на некоторое время, удерживает якорь в притянутом состоянии. После ослабления магнитного потока возвратная пружина отрывает якорь от ярма и размыкает коммутационные контакты. Время, в течение которого якорь находится в притянутом к ярму состоянии после отключения катушки от сети, называется временем выдержки. Это время зависит от типа реле, его регулировки и находится в пределах 0,2...3 с. Максимальное реле. Максимальное реле, или реле максимального тока (рис 8), служит для защиты электродвигателя от повреждения при его перегрузке или замыкания. Реле устроено так. На вертикально расположенной в латунной трубке 2 снаружи надета катушка 5 из толстой изолированной проволоки, а внутри трубки, в ее нижней части, находится стальной цилиндрический стержень (якорь) 4. Катушка реле включается последовательно в фазу цепи двигателя. При протекании тока по катушке создается магнитное поле, возрастающее с увеличением тока. Рис. 8 Максимальное реле: 1 - стержень, 2 - трубка, 3 - скоба, 9 - изолирующая колодка, 10 - контакты, 11 - коромысло, 12 - ось, 13 – пружина Реле регулируется на необходимый ток срабатывания вращением гайки 7 в соответствии со шкалой 6 указателя: чем ниже опущен стержень (якорь) в латунной трубке, тем больший ток необходим для срабатывания реле. зависящей от тока в цепи Тепловое реле. Тепловое реле служит для защиты электродвигателя от небольших, но длительных перегрузок, при которых ток двигателя на 10...20 % превышает номинальный. Реле срабатывает при определенной температуре, двигателя. Рис. 9 Тепловое реле: 3 - рычаг, 4 - пружина, 5 - контакты, 6 – биметаллическая пластина В подъемниках применяют биметаллические тепловые реле (рис. 9). Основной элемент реле биметаллическая пластинка б, состоящая из двух металлов с различными коэффициентами линейного расширения. При нагревании пластинки рабочим током, проходящим по расположенному рядом с ней нагревательному элементу /, она изгибается в сторону металла с меньшим температурным коэффициентом линейного расширения. Конец пластинки, поднимаясь, освобождает рычаг 3, который под действием пружины 4 поворачивается против часовой стрелки. Соединенная с рычагом тяга размыкает контакты реле, в результате чего отключается контактор или магнитный пускатель, с помощью которого двигатель был включен в сеть. В исходное положение реле возвращают вручную, нажатием на возвратное устройство 2, после того как биметаллическая пластинка остынет в течение 60...90 с. Реле срабатывает с выдержкой времени, находящейся в обратной зависимости от силы тока; чем больше ток в нагревателе, тем меньше времени требуется для нагрева биметаллической пластинки, а, следовательно, и для срабатывания реле. Плавкие предохранители. Плавкие предохранители предназначены для защиты электрооборудования и электрических сетей от больших токов, способных их повредить. Эти токи могут возникать при коротких замыканиях и значительных перегрузках (на 50 % и более). Основной рабочий элемент предохранителей - проводник обычно низкой температуры плавления и определенной площади поперечного сечения. Через этот проводник проходит ток защищаемой цепи. При увеличении тока в цепи проводник нагревается этим током, расплавляется и размыкает предохраняемую цепь. Для предохранения силовых цепей электродвигателей применяют трубчатые предохранители, а для цепей освещения и сигнализации - пробочные (резьбовые). Трубчатый предохранитель состоит из патрона (трубки) с укрепленными на его концах контактными наконечниками в виде колпачков или ножей, к которым присоединены концы легкоплавкого калиброванного проводника, находящегося внутри патрона. При установке предохранителя его контактные наконечники входят в пружинящие зажимы предохранительного щитка. Патроны предохранителей изготовляют из фибры, фарфора или стекла. Фибра при плавлении находящегося в патроне калиброванного проводника частично разлагается, образовавшиеся при этом газы обладают дугогасящим свойством. Патроны из других материалов с этой же целью заполняются сухим кварцевым песком. Пробочные предохранители также имеют легкоплавкий проводник определенного сечения, но он находится в канале фарфорового корпуса предохранителя, который заканчивается резьбовой частью (цоколем) и торцовым контактом. Один конец легкоплавкого проводника плотно соединен (приварен или припаян) с резьбовой частью цоколя, а другой - с его торцовым контактом. Пробочные предохранители ввертывают в резьбовое гнездо предохранительной колодочки. При этом торцовый контакт предохранителя должен плотно примыкать к контакту, находящемуся в глубине гнезда. При неплотном примыкании между контактами возникает искрение и, как следствие, нагрев, контакты окисляются и в некоторых случаях нарушается электрическая цепь. Перегоревшие предохранители заменяют новыми с плавкой вставкой, рассчитанной на тот же ток. Конечные выключатели.Конечные выключатели применяются в основном для ограничения действия механизмов, в некоторых случаях их используют в качестве выключателей блокировки или для включения цепей сигнализации или адресования груза. Конечные выключатели по принципу их действия разделяются на две группы. К первой группе относятся выключатели, требующие механического (силового) воздействия для их срабатывания, ко второй группе - не требующие механического воздействия для срабатывания. Из выключателей первой группы в основном используют рычажные. Путевой выключатель серии ВП-16, наиболее часто применяющийся в качестве конечного или путевого выключателя на строительных грузовых и грузопассажирских подъемниках. Выключатель состоит из металлического корпуса с герметичной крышкой. Корпус внутри разделен на два отсека, в одном из них расположен контактный блок, а в другом - механизм мгновенного действия. В месте расположения этого механизма находится приводной валик, на внешнем конце которого закреплен рычаг с роликом. На внутреннем конце валика есть поводок в виде подпружиненного зуба, который при повороте валика воздействует на контактную систему выключателя таким образом, что его одни контакты мгновенно замыкаются, а другие также мгновенно размыкаются. Действие контактов обеспечивается пружинным механизмом, расположенным в корпусе выключателя. При снятии нагрузки с ролика он при помощи селективных пружин выключателя возвращается. Рычажный конечный выключатель типа ВК-300. Контактная система выключателя расположена в корпусе под герметичной крышкой. Рычаг с роликом у этого выключателя можно устанавливать в различные исходные положения за счет его перестановки на шлицах оси. Для механического воздействия на рычаг конечного выключателя через ролик обычно используется лыжа, которая, перемещаясь, отклоняет рычаг. В качестве выключателей второй группы применяются бесконтактные датчики КВД и датчики с герметизированными контактами - герконы. Аппараты ручного управления. Для управления электродвигателями применяют кнопки управления и кнопочные станции, обычные и пакетные выключатели, универсальные переключатели. Кнопки управления служат для замыкания и размыкания цепей, питающих катушки контакторов, магнитных пускателей и реле, а также для включения звукового сигнала. Кнопка состоит из стержня с головкой (толкателем), смонтированного на стержне контактного мостика, и неподвижных контактов, укрепленных на корпусе кнопки. Толкатель удерживается в исходном положении возвратной пружиной. Кнопки имеют обычно замыкающие и размыкающие контакты, электрически не связанные один с другим. Контакты кнопок выдерживают ток до 5 А. Толкатели кнопок часто снабжаются надписями Пуск или Стоп. Кнопки Стоп обычно имеют красный цвет. Комплект кнопок, встроенный в общий кожух, называется кнопочной станцией, или кнопочным постом. На грузовых подъемниках чаще применяют переносные кнопочные станции с пластмассовым кожухом. К кнопкам подводят ток напряжением не более 220 В. Кожух кнопок, если он металлический, заземляют. Пакетные выключатели применяют для включения цепей управления, освещения и нагревательных приборов. Пакетные выключатели состоят из двух основных частей: контактной системы и переключающего механизма. Контактную систему набирают из секций. Каждая секция представляет собой изолятор, в пазах которого находятся неподвижные контакты с зажимами для подсоединения проводов. Подвижные контакты выключателя - скользящие. Секции (до семи) объединяют в пакет и закрепляют между пластиной основания и крышкой выключателя стяжными шпильками. Пакетный выключатель включают и выключают, поворачивая, центральный стержень за рукоятку. Благодаря заводному пружинному устройству переключающий механизм обеспечивает мгновенные размыкание и замыкание контактов независимо от скорости поворота рукоятки, что уменьшает искрение в замыкающихся контактах и увеличивает срок их службы. Контрольные вопросы: 1. Какое электрооборудование относится к основному? 2. Какое электрооборудование относится к дополнительному? 3. Для чего применяется промежуточное реле? 4. Для чего применяются конечные выключатели? 5. Для чего применяется реле времени? 6. Для чего служит контактор? 7. Для чего применяется максимальное реле? 8. Для чего применяется тепловое реле? 9. Для чего служат кнопки управления? 10. Для чего применяются плавкие предохранители?